⑦阀门应逐个进行强度和严密性试验。各压力表需经校验合格后再安装，并打上铅封，标明下次校验时间。
　　2.试车
　　新安装或经大修后的压缩机，在正式启用前，必须进行一定时间的试车，以便检查压缩机各部件的装配质量，并使各传动机构以及密封部件相互配合的摩擦件得到必要的跑合(磨合)。使之消除隐患，保证正常运转时安全、可靠。
　　压缩机的试车，包括试车前的准备、无负荷试车、各管线吹除和负荷试车四个步骤。
　　(1)试车前的准备
    试车前的准备工作主要有检查电机的正反转，检查压缩机各运动及静止机件的坚固和防松情况；复查各间隙及余隙；给机器各润滑部位加、注油；盘车7～10圈检查有无异常等。
　　压缩机的曲轴、连杆、十字头采用压力润滑法，即由齿轮油泵供给润滑油。在开机前除应将油箱内加满规定的油量外，还应分别向润滑点人工注油，润滑油夏季采用HS-19号压缩机油；冬季采用HS-13号压缩机油。
　　(2)无负荷试车
    无负荷试车又称空载试车。在做好试车准备工作，并确认无异常后，可进行无负荷试车。其步骤如下。
　　第一步：启动电机后，立即断电，听其有无异常声音。
　　第二步：启动电机，运行3～5min，停机检查摩擦部件温度及油温和水温等，并观察停车是否平稳。
　　第三步：若上两次启动无问题，可开车运行30min, 再停机检查，若无异常的声响、发热、振动时，则连续运转1h，如仍无异常，可运转4～8h后检查。
　　在压缩机的运转过程中要随时观察其振动、响声、摩擦部位的温度和油温、油压是否符合要求；所有的运动部件有无拉伤；润滑油路是否泄漏等。一切正常后，方可进行下一步试车。
　　(3)管线吹除
    由于压缩机在安装过程中，其管道内不可避免地存有焊渣、灰尘等杂物，若不清除，在负荷试车时，会被带入气缸内而损坏某些部件。因此在负荷试车前必须对管线进行吹除。压缩机的进、出管道都要吹除。吹除所用气体由该压缩机压缩空气来供给，吹除压力为0.2MPa。
　　(4)负荷试车
    负荷试车的目的是，使压缩机处于工作状态下来继续检查和观察各种不正常现象，并对各密封部位的密封性能和工作参数作检查了解。
　　在负荷试车中，可用空气作试车介质。有时也可将吹除和负荷试车结合起来进行。负荷试车的时间一般为2～4h。
　　压缩机经负荷试车合格后，在投入使用前，还应用氮气或抽真空对该压缩机系统置换合格，方可转入正常操作。
　　3.正常操作
　　压缩机正常操作启动一般按下面程序进行。
　　①检查各连接部位螺栓的坚固情况，安全装置是否可靠，各压力表、温度计是否灵敏完好，电气设施是否正常，接地是否完好。
　　②检查油箱内润滑油位是否满足，冷却水路是否畅通。并转动油泵向润滑点注油。
　　③排除油分、水分内的存积液体。人口的气液分离器应无液或液位在安全位置下。气源储罐的液位不能高于安全高度。
　　④打开回流阀(近路阀)，关闭进、排气阀，盘车2～3圈确认无异常后，启动电机开关。
　　⑤待压缩机运转正常，油泵压力升至0.15MPa，先慢慢打开出口阀，稍开入口阀， 关闭回流阀后，再将操作阀全开。
　　⑥压缩机正常运行中各操作工艺指标见表1-11-3。
　　⑦压缩机在运转中，操作人员每小时应对设备进行一次巡回检查，并按照操作记录表中内容及时填写运行记录。油箱内油面不小于视油镜的1／3，油泵压力不小于0.1MPa，各工艺指标均应在规定范围内。严禁设备超负荷或带故障运行。
　　⑧压缩机正常停机的步骤。
 

　　开回流阀(近路阀)→入口阀→停机→关出口阀→放空
　　操作人员若发现设备有不正常情况时，应立即查明原因，在紧急情况下，可采取果断措施立即停车。不弄清原因，不排除故障不得开机。
　　4.压缩机的维护保养
　　压缩机的维护保养是保证机器正常运转的一项重要措施，其主要内容如下。
　　①定期更换润滑油。新安装或经大修后的压缩机，在运行48h后应更换一次机油。正常运行后每季度更换一次，更换时机油应进行过滤。
　　②定期对安全阀、压力表和防爆接地进行校验测试。安全阀和压力表每年至少校验一次，接地防爆设施每半年测试一次。
　　③各操作阀丝杠和连接螺栓涂黄油保护。油分、水分的排污阀每班应排泄一次， 进、排气阀门每月检查清洗一次。
　　④定期检查地脚螺栓和各紧固件是否牢固。及时清除机身及周围环境的灰尘、油污和水污。
　　⑤对采用皮带传动的压缩机，当发现皮带打滑老化时，应及时更换新皮带。

　　五、压缩机常见故障及排除方法

　　压缩机在正常运转中发出的声音是有节奏而且均匀的，压力表和温度计所指示出来的数值均在规定指标范围内。当压缩机发出刺耳的敲击声，以及压力表和温度计所反映的数值不在规定指标范围时，表明压缩机发生了故障。压缩机有了故障，必须及时处理，以免造成不必要的损失。
　　压缩机发生故障的原因，常常是复杂的，机器本身、工艺参数的改变、气体带液、润滑油和冷却水的中断等都会导致压缩机发生故障。常见故障及其产生原因与消除方法见表1-11-4可供参考。