作为八大类特种设备之一的起重机械，其事故率近几年一直高居不下，其原因是多方面的，主要包括标准滞后、设计前瞻性不足、制造工艺水平落后、安装质量控制不严、使用管理不到位等。要减少起重机械安全事故的发生，可以从制修订相关规程及标准、加强监督管理等方面入手。

　　起重机械按国家规定属八大类特种设备之一。不管是设备本体还是使用环节，从安全性的要求来看，它和其余几种特种设备相比，危险性不算大。但根据最近几年国家质检总局统计的事故数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的绝对数字一直高居八大类特种设备榜首。2009年，国家质检总局已把起重机械的安全作为年度“三项行动”的重点，希望通过整治达到降低起重机械安全事故的目的。

　　事故原因复杂

　　为什么起重机械的事故率会居高不下？我们通过多年从事起重机械安全检测工作的经验分析，主要原因有以下几个方面。

　　1.标准滞后。标准修订的滞后导致起重机械创新设计意识的淡化。我国起重机械设计的依据是《起重机设计规范》GB3811-1983，设计安全要求主要是《起重机械安全规程》GB6067-1986。这两个通用技术规范标准在上世纪80年代出台，为当时起重机械的规范管理起了决定性作用。但随着现在起重机械大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。《起重机械安全规程》是起重机械检规的主要理论依据，2009版的新检规已经出台，并于今年4月1日起开始实行，而其理论依据《起重机械安全规程》的修订版本到现在还未出台。一旦新的检规和新的安全规程有较大出入，检验机构对起重机械的检验就会感到无所适从了。

　　2.设计前瞻性不足。有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。起升机构制动系统可靠性是决定该起重机械安全性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的安全事故绝大部分是和起升机构有关的。起升机构基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作可靠性的关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机械电气控制系统设计正是我国生产企业20多年来一直存在的薄弱环节。

　　3.制造工艺水平落后。我国的起重机械标准和欧美标准之间存在一定差异，造成起重机械中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型起重机械的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。

　　4.安装质量控制不严。一直以来起重机械的安装验收实行的是最终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制完全依赖于作业人员的素质和技术水平。设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。起重机械的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。今年4月1日起新的检规开始实施，起重机械的最终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后起重机械的安装质量提供了有力保障。