2 安全检查表分析（SCL） 是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。编制的依据主要有： a）有关标准、规程、规范及规定 b国内外事故案例和企业以往的事故情况 c系统分析确定的危险部位及防范措施 d分析人个人的经验和可靠的参考资料 2.1 分析步骤 a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表； b分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表中所列的问题，发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定不符的地方，记下差异； c分析差异（危害），提出改正措施建议。 2.2 分析要点 a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。 b用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂.
作业条件危险性评价发放（LEC法）
危险因素风险级别的高低：主要依据其导致事故后果的严重程度和发生事故的可能性等进行综合判定，从高到低风险等级依次划分为1，2，3，4，5五个级别，管理等级依次划分为A,B,C,D四个级别，可以依据下面方法进行划分：
1、 风险评价标准：
风险评价，要确定出危险因素的风险级别，首先对危险因素引发事故的可能性、暴露程度、引发事故所产生后果的严重程度赋值，然后按下式计算风险值。
D=LEC
式中：D=风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。
L值判定：事故发生的可能性大小，用概率来表示。绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的概率为1；然而，从系统安全角度考察，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的值定位0.1，而必然要发生的事故的值定位10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，判别实际情况后按下表取值。
事故发生的可能性（L）
分数值 | 事故发生的可能性 |
10 6 3 1 0.5 0.2 0.1 | 完全可以预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 |
E值判定：规定连续出现在危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境中定值为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。判别实际情况后按下表取值。
暴露于危险环境的频繁程度（E）取值表
分数值 | 频繁程度 |
10 6 3 2 1 0.5 | 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 |
C值判定：事故造成的人身伤害与财产损失变化很大，所以规定取值为1~100，把需要救护的轻伤害或小财产损失规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失规定为100，其它事故后果定值为1与100之间。判别实际情况后按下表取值。
事故后果严重程度（C）取值表
分数值 | 后果严重程度 |
100 40 15 7 3 1 | 重大火灾，许多人死亡，或造成重大财产损失 灾难，数人死亡，或造成很大财产损失 非常严重，一人死亡，或造成一定的财产损失 严重，重伤，或较小的财产损失 重大，致残，或很小的参禅损失 引人注目，不利于基本的安全卫生要求 |
求出D值，判定风险等级：D值已知后，按下表判定风险等级。
危险因素风险等级与管理等级划分表
D值 | 危险程度 | 风险等级 | 管理等级 |
>320 160~320 70~160 20~70 <20 | 及其危险，不能继续作业 高度危险，需立即整改 显著危险，需要整改 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 | 1 2 3 4 5 | A B C D D |
2、 管理等级标准：采用集团公司目前在用的危险因素等级管理方法，即四级管理方法。
A级：集团公司管理级危险因素；
B级：厂级管理的危险因素；
C级：车间级管理的危险因素；
D级：班组级管理的危险因素。
管理等级与风险的等级的关系如上表所示。
二〇一一年十月十七日
安全生产隐患排查检查表
危险源辨识及评价方法
