4.9管道焊接方法
        钢管的焊接施工工序如下：
        4.9.1坡口加工及清理：管道的切割坡口一般采用氧、乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油垢，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。
        4.9.2焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条要皮无脱落和显著裂纹。
        4.9.3焊前管口组对：管口组对采用专用的组队工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与J下式焊接所用的相同，点焊长度为10~15mm，高度为2~4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响：
        5. 管道焊接
        5.1焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行：焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检与互检工作，做好焊接质量的过程控制。
        5.2管道焊接采用手工电弧焊，焊条在使用前放入焊条烘干箱在100℃~150℃的温度下烘焙1~2小时，并且保证焊条表面无油垢等。焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。
       
        5.3管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。
        管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支.吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或超侧面安装。管道上的仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
        5.4 焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须进行及时返修，并做好返修纪录。
        6. 油管管道套管及填料
        6.1 套管需与管道材料相同，其大小依据所穿过的管道的管径而定，但必须留有空位容许可穿过管道自由移动
        6.2 防水填料需用柔性不硬化防水树脂胶化合物。
        7. 伸缩弯：
        在允许的情况下，管道的膨胀和舒缩采用U型或L型伸缩弯管或利用管路的改变方向来解决。
        8. 如上述安装方法的条件不允许，可采用波纹管伸缩器；
        8.1 铜管：叠合之不锈钢波纹管两端焊接与铜管上，内装导杆，外裹不锈钢外壳。         
        8.2 管径不小于100mm的钢管：叠合的不锈钢波纹管两端焊上钢管接头。内装导杆，外为碳素钢。
        8.3 管径大于100mm的钢管：外压导杆的不锈钢波纹管，并有内部导管及环圈及外加覆壳，两端为法兰接头。
        8.4 伸缩器的工作压力需与其所属的管道系统工作压力相符。
        8.5 伸缩器应有不锈钢模板、碳钢及配件制成。
        9. 阀门及法兰安装
        9.1 螺纹或法兰安装的阀门，必须在关闭的情况下安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
        9.2 水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况系也可水平安装。
        9.3阀门与法兰一起安装时；如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。
        9.4 阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。
        9.5 阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。
        9.6 阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。
          9.7  调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通道。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。
         9.8  阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。
          9.10 法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的3%，并保证螺栓自由牵引。
          9.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。
        10. 储油管道的试压及冲洗
             储油管道采用气泵加压进行试压，试压前一周，根据现场情况，编制试压、作业指导书。
       
       
       
        防腐的做法
        防腐施工技术要求：
        1.基底处理  钢管在涂覆底漆前必须进行表面处理，去除油污、泥土、原涂等杂物，除锈标准一般应达到Sa2以上，表面不得有焊瘤、棱角、毛刺等缺陷。
         2 .刷涂底漆  钢管表面处理合格后，应尽快刷涂环氧煤沥青底漆，时间间隔不得超过4~8小时，涂料按说明调匀，熟化10~30分钟，即进行涂装，管道两头各留100~200mm不涂漆,涂层要求均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不小于25微米。 
         3.刮腻子  对焊缝及其他不平整面应打腻子形成平缓过渡面。腻子由环氧煤沥青漆和滑石粉调制，在底漆表干后刮抹，避免缠玻璃丝布时形成空鼓。
        4.普通级  待底漆或腻子表干后，刷涂第一道面漆，要求均匀、不漏涂，待第一道面漆实干后方可进行第二道面漆。  
         5.加强级  对加强级防腐层，涂第一道漆后随即缠玻璃丝布，布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度100~150mm，随即刷涂第二道漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。第二道漆实干后进行第三道面漆。也可以在第一道面漆表干后，直接用浸满环氧煤沥青漆的玻璃丝布缠绕，实干后涂最后一道面漆。
         6.特加强级  .特加强级结构的防腐层，重复上一点的做法，只是缠绕玻璃丝布时与前一次方向相反，然后待第四道面漆实干后刷涂第五道面漆。 
         7.最后静置固化后才能填埋。
       
         管道气压试验
           1.  管道系统在试压前，按设计施工图进行核对。对支架是否牢固，管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。
        2.  安装试压临时管线、试压仪表及设备。在系统最高点设置放空装置，最底点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀件，加以隔离。
        3.  系统试压时，压力应慢慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。
        4.  管道系统试压合格后，及时排除管内余压，适时拆除盲板、堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。
        5.  管道的冲洗
        管道系统的冲洗步骤如下：
        5.1 管道投入使用前必须进行冲洗，储油管道的冲洗应先用空气施压吹洗，吹洗之前做好各种准备工作，如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除，待吹洗合格后再装上。
        5.2 以系统最大设计流量或不小于1.5m?/s流速进行管路的吹洗。反复吹洗多次，直至排出空气中不带泥沙、铁屑等杂质，且排气口的气体颜色和透明度与进气目测一致方位合格。
        5.3 管道系统无脏物排出后，再次注入柴油，将管网灌满柴油，然后开启循环油泵，使柴油在管网中循环多次后关闭油泵，将系统内柴油排净，对系统内的柴油过滤器进行清洗。
       
        管道填埋
        （1） 输油管道采用地下埋设方式。
        （2） 当输油管道需改变平面走向，适应地形变化时，可采用弹性弯曲，弯管，弯头或法兰接头
        （3） 当输油管道采用弹性弯曲时，应符合下列规定：
        3.1  弹性弯曲的曲率半径，不宜小于钢管外直径的1000倍，并满足管道强度的要求。竖向下凹的弹性弯曲管道段，其曲率半径应满足在管道自重作用下的变形条件；
        3.2  在相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于钢管的外直径，且不小于500mm；
        3.3  输油管道平面和竖向同时发生转角时，不宜采用弹性弯曲。
        （4） 输油管道采用弯管或弯头时，其所能承受的温度和内压力，应不低于相邻直管段所承受的温度和内压力，不得采用虾米腰弯头或褶皱弯头。管子对接安装引起的误差不得大于3℃。
        （5） 埋地管道的埋设深度，根据管道所经过的地面，冻土深度，地形和地质条件，地下水深度，地面车辆所施加的荷载及管道稳定性的要求等因素，经综合分析后确定。管顶覆土深度为0.7m。