施工顺序以4m左右为一个段落进行环砌，且务必从窑头方向（低处）朝窑尾方向（高处）砌筑，这样可以防止砖由于窑体伴随环砌作业转动时往下滑落。

施工时砌砖要分为大约1/2周、1/4周、1/4周三次进行，顶撑采用一字形架设。

3. 顶撑的架设方法：

架设顶撑所需的材料：

顶砖用的方木材     2根   200×200×4000mm

顶    撑           5套

架设顶撑

架设顶撑时要使顶撑的中心处在距离窑断面水平中心偏高大约200mm的位置上，这是因为如果把顶撑架设在和窑断面水平中心同一位置上，当窑回转时往往会因砖的重量而同砖一起滑落。

木楔起着把砖压住的作用，所以必须使用，紧固顶撑时不允许把每一个顶撑一次旋紧到位，而需从1号、5号、3号顶撑开始紧固，然后紧固到2号、4号，这样反复进行3-4遍之后，直至拧紧到确实牢固为止。

使用顶撑之后收拾保管前要检查顶撑上面有没有沾着沙子等物，要进行清扫、加油，螺纹部分要全部拧进去。

4. 砌筑

Y7楔形砖采用干砌法或湿砌法砌筑。采用湿砌法砌筑时，用火泥作为接缝材料。

Y8楔形砖采用湿砌法砌筑并采用相应的火泥作为接缝材料。

用火泥接缝的施工方法：

在用火泥进行砖的砌筑时，要求挤紧砖缝，当把砖砌了3-4块时，就用木榔头敲砖，把灰缝挤紧，成为一样的厚度，灰缝厚度2mm—3mm，以防造成灰缝厚薄不一，砌筑的圆环要始终与窑的轴线垂直；

采用火泥砌筑窑衬时，如果产生砌筑的衬砖偏离壳体或砌砖产生台阶时，请分别按一定的方法（如在砖外侧涂敷灰浆或在靠壳体一侧涂敷灰浆）进行调整，但调整的砖数需控制在一环砖量的10%以内，当砌筑的砖环与环之间的界面与轴线不垂直时也可以参照上述方法进行调整。

铁板接缝的施工方法原则上也和火泥接缝一样处理，使用前铁板必须除绣，铁板必须平直、表面光洁。

砖环的锁口：

内衬砖应在最后4～5块进行锁口，锁砖均应从侧面打入拱内，如果现有砖型不能正好锁紧，那有必要对最后的1～2块砖进行加工，当锁砖因为挡砖圈或砌筑到最后一环不能从侧面打入时，可先将锁口一侧1～2块砖进行加工，使锁口上下尺寸相等，然后将与锁口尺寸相适用的锁砖从上面打入，并应将其两侧用铁板塞紧。

窑轴向的紧嵌：

窑壳上设有5个挡砖圈，如果砌砖砌到这部分，为了适应尺寸，就需要把砖进行切砖加工，这就是窑轴向的紧嵌，请在靠近挡砖圈的1环至2环的地方进行紧嵌，如果加工1环不行就加工2环，异型砖在挡砖圈处加工出的豁口要与挡砖圈吻合。

6. 窑口浇注料的施工：

1）浇注料的施工在所有砖砌筑完毕后进行；

 2）制模：采用钢板或木板制成，钢板、木板应涂脱模剂（废机油、柴油等均可），要有足够的强度。

 3）浇注料搅拌机加水率：

   （1）浇注料的搅拌水必须使采用可饮用的水。

   （2）采用强制式搅拌机，先将浇注料倒入机内，并取出添加剂小袋一并倒入，先干混2～3分钟，加水湿混3～5分钟，加水宜少不宜多，加水量（HN－13NL加水量7.0％～7.5％，HN－16加水量7.2％～7.7％）,一般情况下可根据环境温度适当调节加水量。

 （3） 施工24小时后拆除模版，浇注料施工完毕。

4）浇注料的施工可将整个圆周分为4-5段进行，并且每段施工完后待这段浇注料具有一定强度后再转动窑体进行下一段。

5）自然养护完毕后方可进行窑炉烘烤。

(三) 预热器、冷却器及转运溜槽拆除

预热器和冷却器内温度降到可以进人后，施工人员进入预热器进行拆除，停窑时视现场情况采取一定措施，如果温度降的太慢，打开窑尾风机，最大量的抽风，同时预热器内室和外侧可大量浇水降温，以确保施工人员及时进行拆除，利用风镐和风锤对破损浇注料拆除，由于工程量比较大，工期比较短，风镐和气源的安排一定要充分合理，做到都有备用，出现问题及时更换。拆除要完全露出钢结构并清理干净。因为存在交叉作业，拆除时需甲方做一个下料漏斗，以便拆除下来的废料能及时清理干净不影响预热室内的作业空间。同时甲方需准备二十块木板和二十根钢管，作为施工时做脚手架，预热器顶部吊挂砖需要用国标十个的工字钢约2吨，由甲方提供。冷却器后期拆除，不需要降温措施，但由于冷却器比较高，需要十根钢管、十块木板做脚手架。

（四）预热器施工方法

1. 铺地砖砌筑：沿各个推头中线向两侧延伸在预热器底部砌筑耐火砖，底层平砌，中上两层立砌，上层耐火砖长边平行于推头中线，灰缝3mm，砖缝不规范地方浇注高强耐碱浇注料。

推头下部到铺地砖，锚固件按200mm×200mm间距交错布置；底层铺设50mm厚硅钙板为保温层，工作层为高强耐碱浇注料，浇注后工作层以不超过推头滑轨为宜。

（1）锚固件距浇注料边缘最小距离为70mm，最大200mm

（2）锚固件在焊接前应涂刷1mm厚沥青漆，焊接牢固；

（3）焊接前清除表面油污杂物，保持工作面清洁。

2. 耐磨墩

锚固件按200mm×200mm间距交错布置，支模浇注，所用材料为高强耐碱浇注料。

（1）各个耐磨墩的耐材浇注应一次成型；

（2）耐磨墩的高度和厚度应符合图纸和设计要求。

3. 天圆地方

划线定点后，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，砌筑38mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料，厚度为280mm。

（1）锚固件距浇注料边缘最小距离为75mm，最大200mm

（2）锚固件在焊接前应涂刷1mm厚沥青漆，焊接牢固；

（3）焊接前清除表面油污杂物，保持工作面清洁。

（4）在天圆地方下部收口处留1500mm做保护层使用高强钢纤维耐磨浇注料浇注料浇注

（5）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

（6）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

4. 分料梁

按照200mm间距焊接锚固件顶端一道，侧边各一道，底面中间一道，按照200mm间距布设锚固件底面两端各一道。按图纸要求，在分料梁表面砌筑25m厚硅钙板作为保温层，支模浇注高强钢纤维耐磨浇注料。

（1）按照图纸要求并结合设备实际情况（如观火孔位置等）设计模板尺寸，模具支设应严密、紧实，耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象，不得跑模、变形；

（2）底面两边留50mm不铺设硅钙板作为保护。

5. 圆包梁

圆包梁锚固件按照200mm的间距交错布置的方式，底面一道，斜面一道，立面根据高度布设一至两道，然后根据图纸要求支模，浇注高强钢纤维耐磨浇注料，厚度为250-320mm。

（1）浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象；

（2）圆包梁底面与铺地砖间的高度应符合图纸要求；

6. 内外墙、顶

1）内外墙下部，锚固件按200mm间距交错布置，支模浇注，耐磨层为高强耐碱浇注料， 厚度为250mm。

2）内外墙上部、顶，锚固件按150mm×150mm间距交错布置，浇注高强耐碱浇注料，厚度为90-120mm。

（1）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象；

（2）在收口处及预留洞口处留100mm做保护层使用高强耐碱浇注料浇注；

（3）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3，保温层不留膨胀缝。

7. 吊挂砖

截取合适长度的工字钢，按照图纸要求进行布设、拼接，使用专用扣件固定在预热顶主梁上，将挂砖件按照中轴线对称（坡面向外）的要求依次穿在各工字钢上，挂砖件安装完后，沿中轴线中心向两侧延伸挂砖，Y2、Y3隔排使用，Y3砖使用扣砖件固定，Y2砖由两侧Y3夹紧固定，四周最外一圈根据实际情况使用Y3或Y4砖，吊挂砖调整完毕后，吊挂砖四周缝隙处焊接锚固件，支模，浇注高强耐碱浇注料，上下与吊挂砖面平齐，吊挂砖顶浇注绝热保温料。

（1）吊挂砖中央应按图纸要求留出预留孔；

（2）吊挂砖工作面应表面平整，结构紧实，砖缝应横平竖直，砖缝不大于3mm；

（3）顶部绝热浇注料厚度满足使用要求。

（五）溜槽砌筑

参阅设备专业溜槽安装图，尺寸与实际尺寸设备不符合处以实际尺寸为准。施工顺序为：（1）碳化硅砖，（2）溜嘴，（3）炉墙，（4）面板。

1. 碳化硅砖砌筑

底层平砌一层耐火砖，工作面立砌一层碳化硅砖。

（1）耐火砖砌筑遵循“同层错峰，层间压缝”的原则；

（2）灰浆饱满度≥80%，灰缝不大于3mm；

（3）碳化硅边缘砌筑至距侧墙钢板150mm-230mm处为宜。

2. 溜嘴

按照图纸要求焊接锚固件，支模后浇注高强钢纤维耐磨浇注料。

（1）锚固件布置要符合图纸设计要求，焊接牢固；

（2）浇注前应清理表面杂物，保证施工面干净；

（3）溜嘴上部浇注料要压住碳化硅砖。

3. 炉墙

划线定点，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，侧、后墙砌筑50mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料，厚度为230mm。

（1）侧墙与后墙上部留150mm，前墙上下各留50mm作为保护层，全部使用高强钢纤维耐磨浇注料浇注。

（2）侧墙及后墙底部浇注料应压住碳化硅砖。

（3）前墙拱梁底部应完全被浇注料包裹，厚度100mm-150mm。

（4）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

（5）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

4. 面板

锚固件按150mm间距交错布置，浇注高强耐碱浇注料，厚度为50mm-75mm；

5. 浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

（六）冷却器浇筑

按照图纸要求焊接锚固件，支模后浇注高强钢纤维耐磨浇注料和耐碱浇注料。

1. 锚固件布置要符合图纸设计要求，焊接牢固。

2. 浇注前应清理表面杂物，保证施工面干净。

3. 划线定点，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，四面墙砌筑50mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为230mm。

4. 耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

5. 耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

6. 冷却器篦子以下使用钢纤维浇注料，篦子以上使用耐碱浇注料。

（七）回转窑系统烘烤制度

1）回转窑施工完毕后，耐火材料砌筑时残存大量的游离水分，这些水分必须从耐火材料砌体和浇注成型体中赶出去，故砌筑系统必须按程序进行烘烤。

2）烘烤的目的

      （1） 将砌筑过程中砌体和浇注料浇注体中的游离水分逐步清排出去。

      （2） 在排除这些残存游离水分时，应按规定程序采取措施，以保证耐火材料不因温度急变而爆裂或内裂。

 （3）烘烤时间一般不得少于5天（120小时），烘烤过程中应严格按升温曲线要求控制升温速度和保温时间，以确保耐火材料的合理使用寿命。

 （4）烘窑过程中，燃料要根据烘烤曲线的要求进行增减调整，但燃料增减时必须平稳，不得猛增猛减。

（5）烘烤程序完成后（在700℃恒温阶段废气中已不含水蒸气为准），可根据工艺线调试情况，直接转入窑系统负荷投料的调试阶段。

（6）投料量和窑速的控制可参照窑速与投料量对照表。

（7）烘烤时注意系统管理，提前采取措施以防气力提升泵进水，防止高温风机，万一进水应有清排措施。