本合同段路基工程起止桩号：K0+000~K2+992.5，大部分为新建路基，小部分为半幅利用老路，其中K2+310~K2+470段为深挖路堑施工。路基土石方工程主要工程量为：清理现场：61180m2；路基挖方7.3万m3；路基填方24.4万m3（其中借土填方8.49万m3）；软土地基处理砂垫层7916m3，土工格栅21993m2，以及部分改路土石方工程等。

1、《建设工程安全生产管理条例》及《浙江省公路水运建设工程安全生产监督管理实施办法（试行）》。

2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

3、交通部《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）

㈠ 路基开挖前，先做好排水系统，包括坡顶的截水沟及路堑两端的排水设施，以防止施工过程中地表水对边坡的冲刷。开挖时采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工；并妥善安排运碴通道与掘进工作面，做到运碴、排水、挖掘互不干扰，以确保开挖顺利进行。

㈡ 边坡严格按设计图纸施工，若实际地质与设计有出入，在确保边坡稳定的前提下，及时提出坡率修改意见报监理审批。路堑和路堤接头填土的粒径和填筑工艺应严格按照规范实施，以防止发生不均匀沉降。

㈢石方开挖以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，禁止放抬炮，为使边坡稳定，开挖尽可能采用光面爆破，以使边坡符合设计要求，开挖后边坡上下不得留有松石、危石，凹凸尺寸不应大于100mm，否则应用人工修凿；边坡上每节的碎落台必须按设计图做足，修凿平整，以确保岩体稳定。为确保边坡稳定，对风化破碎的岩体，宜采用预裂爆破，再用人工修凿，开挖后边坡防护及时跟上，避免岩体长期暴露而塌方。

㈣石方路堑的路床顶面标高，应符合图纸要求，只可适当超挖，不准高出，以利路床顶面铺设排水层。

㈤ 石方开挖工艺

石方开挖施工中我们除采用先进的大型机械设备组织机械化流水作业外，并根据实际地质情况，做好控制爆破设计，在施工过程中不断总结经验、摸索规律、及时修正爆破参数，以达到安全、优质、高效地完成施工任务的目的。

1． 石方路堑控制爆破方案的选定

本合同段石方路堑工程特点是：周围多树林和耕地，部分地段距村庄较近，因此在石方施工中必须采取合理的控爆方案和防护措施，避免爆破后石方随处飞落，堵塞沟谷，破坏农田，同时也要防止互层型的半坚硬岩组产生层间滑坡及断裂或破碎带滑塌影响路基边坡的稳定。为此，在爆破方案选择上，对不同的石方爆破工程采用不同的爆破方案：开挖深度小于5m的浅路堑、零星小方量路堑以及地质不稳定地段的石方开挖，采用浅孔松动控制爆破法开挖；方量较大及地质条件较好地段的深路堑石方开挖，采用中孔径深孔松动控制爆破。为控制爆破飞石方向，全路堑和半路堑均采用拉中槽法、纵向分层开挖的作业方式；为保证边坡稳定，边坡采用光面爆破。爆破后用挖掘机或装载机装碴，自卸汽车运输到路堤段、块片石加工场或弃土场。

2． 浅孔爆破设计

⑴．炮孔直径d取38~42mm；

⑵．台阶高度H和超深h₀     H取2～3m，h₀取0.1H；

⑶．孔网参数：间距a=1.2~1.5 m，排距b (最小抵抗线W)=0.8 a；

⑷．装药量用下式计算：Q=qabH

式中q—单位耗药量，风化岩c=0.3～0.4kg/m³，未风化岩c=0.5kg/m³；

⑸．装药结构和堵塞长度：药量集中装在炮孔底部，上部用黄泥填堵，堵塞长度不小于排距或最小抵抗线。

⑹．起爆网路：

为使爆后石方顺线路方向坍塌或抛掷，避免爆后石方落入河内阻塞或污染河道，同时减小爆破震动，拟采用“梯型”非电微差起爆网络，中部主爆孔先爆，两侧炮孔或光爆孔后爆，普通地段每次起爆10～15排。滑坡地段或破碎地段每次起爆3～8排。

⑺．防护措施：当炮孔位置在动力线下面或距建筑物50m以内时，应有防护措施，防护的材料可用废旧轮胎编制的炮被或草袋、荆笆等。

3．中孔径深孔控制爆破钻爆设计

⑴．炮孔布置

根据施工环境和工程特点，炮眼采用矩形布置，顺线路方向为列，垂直于线路方向为排，边坡孔布置一列间距较小的光爆孔。半路堑开挖时，我们将靠沟的一侧的炮孔的外侧抵抗线可适当加大，是其它炮孔间距的1.2～1.3倍；爆孔超深的可采用内侧大，外侧小的方法,以此来控制爆破飞石的方向。

⑵．主爆孔爆破设计

1)．爆破参数

①．台阶高度H和钻孔直径d

根据开挖高度确定台阶高度，开挖高度小于10m时，分一层开挖，开挖高度大于10m时分两层或多层开挖，一般台阶高度控制在5～8m，钻孔直径取d=102mm 。

②．爆破断面内的最大抵抗线W_max

W_max≤(0.032～0.034)d,且W_max≤(0.50～0.58)H 这里W_max=3.4m

③．实际最小抵抗线W

当H≤5m时，W= W_max－0.05H    取W=2.9～3.2m

当H＞5m时，W= W_max－0.1－0.03H    取W=3.0～3.1m

④．炮孔底部超钻：h₁=(0.2～0.3) W_max

⑤．堵塞长度：h₀=1.0～1.2W；

⑥．炮孔间距：a=(1.1～1.25)W

2). 药量计算：Q=qawH

q——单位耗药量，影响单位耗药量的因素很多，主要有岩石的爆破性、炸药的种类、自由面条件、起爆方式及爆破效果要求等，设计时可参考表5-1、表5-2，具体取值必须通过试验来确定。

表5-1 炸药单耗与自由面数目的关系

 

表5-2 不同岩石松动爆破单耗值

 

注：表中所列单耗为2#岩石炸药单耗。

     ⑶．边坡光爆孔爆破设计

    为保证边坡平顺、稳定不垮塌，并减少超欠挖，边坡采用光面爆破法开挖。

1)．爆破参数：

①．炮孔深度L=H/sinα+h    (α:路堑边坡坡度)

②．孔距a取1.2～1.5m

③．保护层厚度取E=2.0m

④．超钻深度取h₁=0.1H

⑤．堵塞长度取h₀=1.2～1.5m

2)．装药量计算Q=qL

线装药密度q取0.5～0.6kg/m

⑷．装药结构及起爆网络

主炮孔和缓冲孔采用连续装药结构，爆孔上部未装药部分用炮泥堵塞；光爆孔采用不偶合装药，控制一次起爆药量，减少震动，稳定边坡。

为使爆后石方顺线路方向坍塌或抛掷，避免爆后石方落入河内阻塞或污染河道，拟采用“梯型”或“V型”非电微差起爆网络，中部主爆孔先爆，两侧炮孔或光爆孔后爆，每次起爆10～15排。采用孔内微差起爆方式，主爆孔孔内用双发非电毫秒雷管起爆炸药，光爆孔孔内用导爆索引爆；孔外主爆孔用同段非电毫秒雷管联结起爆，整个起爆网络用双发电雷管起爆。

4．注意事项

⑴．为保证钻孔精度和作业安全，除修整便道外，还需平整作业场地。首先应用人工、机械清除风化层，将凸起的石包用风枪打孔小爆破，以满台阶爆破作业需要。

⑵．布孔与钻孔

按设计的孔距、排距测设布孔。对台阶边沿特殊地形位置的孔，要特别注意最小抵抗线不要过小，以防出现飞石，同时保证线路外侧抵抗线不能小于线路方向抵抗线。

钻孔时根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。每孔钻完后，都要将岩石粉吹干净，然后用木楔或草把做好孔口堵塞。

⑶． 装药与堵塞

装药之前，先测量孔深、间距、排距，并逐孔计算装药量。孔中有水时，应尽量排除干净，并填装防水炸药。往孔中装药时，要定量定位，防止卡孔。

回填堵塞的材料宜选取一定湿度的粘土，为防止卡孔，要分多次回填，边回填边用木炮棍捣实，并要注意保护好孔中的电线或导爆管。

⑷．试爆与爆破参数调整

    针对不同工点的具体情况(岩石坚硬程度、节理发育程度、层理走向、开挖深度、爆破控制要求等)要进行试爆，并根据试爆结果适当调整爆破参数，以达到理想的爆破效果。

    ⑸．慎重对待断层、软弱带、溶洞等地质构造

在断层、软弱带、溶洞地段采取特殊装药结构并调整药量，保证局部爆破效果；同时严格控制一次起爆药量或最大一段起爆药量，以控制爆破震动，防止塌方。

⑹．网络联接与安全警戒

起爆网络的联接要牢固、可靠，联线时忌踩。必要时采用双发导爆管起爆网路，确保网路准爆。放炮之前，人员及机械撤离到安全区，设置安全警戒哨。