１． 总则
１．１　为加强小氮肥企业的安全技术管理，确保安全生产，保护国家财产和职工的安全，促进小氮肥工业的发展，按照“安全第一，预防为主”的方针，制订本规程。
１．２　本规程以国家有关法律为依据，参考有关技术规范，结合小氮肥生产特点及多年生产中的经验和教训而制订。适用于生产合成氨、碳酸氢铵的小氮肥企业。
１．３　各小氮肥企业制订的企业安全技术规程、规定、操作法等，应符合本规程的规定。如有抵触之处，应以本规程的规定为准。本规程的解释权属化工部。
２．　安全生产基本要求
２．１　“安全生产，人人有责”，企业的主要负责人要对企业的安全生产负全面责任。企业的各部门、各级负责人都要对分管部门的安全生产负责。企业职工必须严格遵守国家、化工部有关安全生产的法规，认真执行企业所制订的各项安全生产规章制度和本规程。
２．２　新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训，经安全考核合格后，方能凭安全作业证独立上岗操作。上岗工人都应做到“三懂四会”（即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造；会操作、会维护保养、会排除故障和处理事故、会正确使用消防器材和防护器材）。
２．３　凡特种作业人员，必须有“特种作业人员操作证”，在有效期内持证上岗作业。
２．４　企业必须健全安全生产指挥系统，各职能部门都要明确对安全生产的责任。安全技术部门要严格执行岗位责任制，尽到企业安全生产综合管理及监督企业职能部门、生产部门的安全工作责任。
２．５　严格执行劳动纪律，班上要集中精力，服从指挥，精心操作。严禁脱岗、串岗、睡岗。不做与生产无关的事。
２．６　职工进入生产岗位作业，必须按规定穿戴好工作服和必要的防护用品。严禁穿戴非规范服装进入生产现场。女工和留长发者须把辫、发纳入帽内。进入检修和施工现场要戴好安全帽。
２．７　厂区内必须加强明火管理，严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入作业场所，不准任意动用火和进行产生火花、高温的作业，严格按《化学工业部安全生产禁令》的规定执行。
２．８　严禁“三违”（违反工艺纪律、违反劳动纪律、违反安全纪律）现象发生。对违章指挥，操作人员有权拒绝；对违章作业，任何人都有权制止。因违章指挥，强令工人冒险作业而造成事故的，应视情节从严追究有关领导的责任。因违章作业而造成事故的，应从严处理。
２．９　生产中遇到危及人身安全或可能发生的火灾、爆炸事故等紧急情况，操作人员有权先停车后报告。停车后，操作人员要详细说明紧急情况的处理和经过。待隐患消除，安全、技术部门同意后，方可开车。
２．１０　严格执行各项工艺指标和操作规程。严禁设备超压、超温、超负荷运行。对机械运转动力设备严禁带负荷强制启动。工艺指标的更改，技术革新的采用，必须按规定办理审批手续，有相应的安全措施，经厂长或总工程师批准，才能投用。
２．１１　生产车间和岗位，不准随意启动非本人操作的设备，不准乱按电铃和灯光信号，不准高声怪叫和乱敲、乱丢杂物等，维护正常生产秩序。
２．１２　不准在机器、设备、管道上放置和烘烤衣服和其它杂物，讲究文明生产。
２．１３　生产装置的安全附件必须齐全可靠。防护栏杆、地坑、窖井、地沟、爬梯、螺旋输送器设备等的安全防护设施应处于完好状态，正确安放，不得随意移动。如确因工作需要而移动、变更，必须采取临时安全措施。待工作完毕后及时复原。安全部门应督促设备管理部门定期检查，确保安全可靠。
２．１４　各种工艺设备，如机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。管道应以油漆标明流向。设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。
２．１５　机动车辆进入化工生产区域必须配带阻火器。厂区限速１０～１５千米／时，进入厂门及弯道、仓库限速为５千米／时，厂区应设限速、限高标志。自行车不准骑入生产区和车间。
２．１６　保持厂区、车间道路和消防通道的畅通无阻，路旁不得堆放杂物和废弃设备。做好环境的清洁卫生工作。
２．１７　搞好生产岗位清洁卫生和文明生产，维护保养好设备，努力消除生产中的跑、冒、滴、漏，使设备处于完好状态，做到安全运行。
２．１８　每位职工应懂得防火、防爆、防毒的一般安全技术知识及消防、防护器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。
２．１９　严格交接班制度。做到交班清，接班明，开好交接班会。生产记录如实填写，岗位记录与报表要整洁。
２．２０　生产区域内严禁安排住宿。亲友、小孩不准进入生产车间和岗位，外来人员和临时工必须佩戴参观证或临时工作证。
２．２１　化工生产中发生事故时，应沉着冷静，服从生产指挥人员统一指挥，积极处理，努力消除事故或不使事故扩大漫延。发生重大爆炸、火灾、设备事故、重伤及死亡事故应及时向主管部门报告。
２．２２　设备存在重大缺陷和严重事故隐患，应禁止使用。运转设备的检修和清理工作，必须在停机采取可靠安全措施后进行。
２．２３　企业应编制事故预案，并按事故预案，定期组织职工演练。
２．２４　企业不得安排有职业禁忌证的职工从事与职业禁忌证相关作业。
２．２５　企业生产现场应按安全标准化的规定着色并采用有关标志。
２．２６　企业应依靠科学技术进步，改善安全管理和安全技术，消除隐患，不断提高设备安全运行的可靠性及职工防范事故的能力。
３．　工艺操作
３．１　原料
３．１．１　煤
３．１．１．１　煤的堆超过３米，堆放期一般不宜超过三个月，应定期测量煤堆上、中下三层不同方位煤层的温度。当温
度达到５０。Ｃ时，要加强监测，达６０。Ｃ时应采取措施及时处理，防止煤层自然。原煤进厂要进行煤质分析，对挥发物、硫分和水分含量较高的煤应设置多孔通风篓，防止煤堆自燃着火。
３．１．１．２　贮煤场的地下不得辅设电缆、采暖管道和可燃、易燃液体及气体管道。
３．１．１．３　堆煤厂房应采用非燃烧的材料建造，要有良好的通风条件，煤堆顶部距房顶不宜小于１．９米，墙壁要有足够的耐压强度。煤场应备有一定的消防器材。
３．１．１．４　煤场的各边坡面倾斜度应为４０～４５度，煤场的通道宽度不应小于４米，堆与堆的最小间距应不小于２米。
３．１．１．５　取煤时，禁止挖空煤堆底脚。发现边坡有裂缝、有疏松预兆，应迅速处理至正常坡度，方可重新装车。
３．１．１．６　碳化煤球岗位要双人作业，不能使用漏气的罐；发现碳化罐阀口漏气要停止装球，及时进行检修，谨防中毒和爆炸。
３．１．１．７　利用变换气碳化，装球运行前及切气出球前，都要用蒸汽（也可用氮气、纯净二氧化碳等其他惰性气体）进行置换，防止罐内变换气和空气混合形成爆炸性气体。
３．１．１．８　进入碳化罐内检修，碳化罐必须与系统有效隔离，要办理入罐许可证，防止中毒、窒息、爆炸等事故发生。
３．１．１．９　开加热器冷凝水阀和放空阀，操作位置要适当，防止烫伤。
３．１．１．１０　皮带运输机应装设紧急停车装置。严禁在皮带运输机上行走或坐卧休息。禁止在皮带运输机上任意放置器具、材料、物件。穿越皮带运输机时，应从设置的“过桥”上通过。清理皮带上杂物或排除故障必须停机，并切断电源、挂警示牌（按钮停车不算有效断电）。
３．１．１．１１　原料进入粉碎机前，应有消除杂物的吸铁装置，以防损坏制造煤球（棒）的设备。
３．１．１．１２　严禁在煤球成型机两辊轮间捣捅物料。在清理鼠笼粉碎机进，必须拉开电源闸刀，挂上警告牌，并取下保险丝，确保安全。
３．１．１．１３　在清理石灰窑吊车地坑时，必须切断电源，取下电气保险丝，并在此坑作业上方横插安全杠，防止吊罐坠落伤人。
３．１．１．１４　去窑顶作业时，必须两人以上，佩戴防毒面具，注意站在上风侧，严防ＣＯ中毒。
３．１．１．１５　进入窑内作业，必须办理入罐作业许可证，佩戴防毒面具，并严格监护。
３．１．１．１６　进窑底检查或向齿轮加油时，必须与班长、窑工联系，并使用长嘴油壶。
３．１．２　重油
３．１．２．１　重油贮罐应远离明火和能散发火花的地方，离厂房及其它生产装置１５米以上，贮罐间距不应小于最大罐径的１／２。
３．１．２．２　重油贮罐的贮油量应控制在容积的９０％以内，其油位应低于消防泡沫剂进口４００毫米。
３．１．２．３　重油贮罐必须设有良好的加热装置，一般以低压蒸汽保持长期均衡供热，罐内油温控制在７０～８０。Ｃ，最高温度不得超过９０。Ｃ。
３．１．２．４　油罐必须有准确可靠的液位指示，并应设置高限报警装置。
３．１．２．５　油罐区必须安装独立避雷针，禁止采用在罐壁上焊接避雷装置。重油罐必须有可靠的接地装置。
３．１．２．６　取样和检测口处，应使用软金属衬垫，以免撞击产生火花。装卸油过程中禁止取样和检测。
３．１．２．７　重油罐区严禁烟火，应设置警告牌，配备足够的消防器材，应设置符合规定的事故防火围堤。
３．１．２．８　重油贮罐的基础外露部分、装卸栈台、安全梯、管架及保温材料，均不得使用可燃材料。
３．１．２．９　各油罐顶部严禁无关人员攀登，不许在罐顶行走。
３．１．２．１０　重油汽车槽车的装油鹤管与缓冲罐之间的防火间距应大于５米。
３．１．２．１１　水路运输重油码头的设置按交通部《港口工程技术规范》的有关规定执行，消防设施应符合《炼油化工企业设计防火规定》中的规定。
３．１．２．１２　以天然气作原料或燃料的企业，应设有油水分离器及高限报警装置，并能及时排放。为稳定气体压力应设有缓冲罐等稳压装置。
３．１．２．１３　新管线或检修后的管线引入天然气前，必须用惰性气体置换至氧含量低于３％。
３．２　空分
３．２．１　空分车间周围３００米以内，不应设置大型汽车库、乙炔发生器和其它会产生碳氢化合物及氮氧化物装置；禁止设置可燃物品仓库；禁止倾倒电石渣或堆放电石。
３．２．２　空分车间应建造在主导风向上风侧的厂边缘区；空分装置的空气进口管口距地面高度不得小于１０米。
３．２．３　分馏塔、氧压机、氧气管道和氧气瓶充填系统严禁被油沾污。开车生产前或检修后开车，必须对系统的管道、设备、阀门、仪表等进行严格的脱脂。
３．２．４　严格执行润滑油使用规定，定期清除设备和管道中的积炭，以防爆炸事故的发生。
３．２．５　要严格控制空冷器、下塔和主塔液位，定期排放油水，防止冻结切换或换热器及膨胀机械带液等事故的发生。
３．２．６　定期分析原料空气、液空、液氧中的乙炔和碳氢化合物、氮氧化全物、油类等含量。如超过工艺指标，应立即查明原因，采取相应措施，使之达到指标，否则须停车处理。
３．２．７　分馏塔的保冷材料，应采用非燃烧性物质，装填前要严格检查，防止混入任何易燃物质；保冷材料填装前应进行干燥处理。
３．２．８　分馏塔、氧压机、氧气管道等的静电接地装置必须完全可靠。
３．２．９　严格控制氧气在管道中的流速，以减少静电的产生，氧气在碳钢管中的最大流速如下表：（略）
３．２．１０　禁止向室内排放液氮、液空、液氧应在安全地点排放或进行回收。
３．２．１１　氮、氧气柜应设高度标尺和高低限位报警装置。应经常检查钟罩，使其升降灵活。
３．２．１２高低压流程的空分装置，应有防止高压窜入低压的措施，在低压设备上应装防爆板。
３．２．１３　严格控制氮气纯度；其产品氮气（Ｎ２）≥９９．９９％，富氮气含氮量（Ｎ２）为９９．９％。防止氧含量升高与原料气混合发生爆炸。
３．２．１４　为使空分设施安全运行，必须严格执行安全操作指标，并安装以下报警联锁装置：压缩机终端出口压力；供油装置输出油压；压缩机轴承温度；增速器轴承温度；增速器回油温度；转子轴位移；膨胀机转速；断冷却水报警。
３．３　造气
３．３．１　煤气化
３．３．１．１　煤气炉停车打开炉盖时，必须先点火，开吸引蒸汽（空气）防爆。观察炉面时，人的身体必须侧偏，并用手臂将脸部遮住，防止烧伤。当打疤或停炉时，炉口应放安全网罩。
３．３．１．２　下灰结束后，发出指示信号，上、下联系好，确认无问题时，方可封炉口开车。
３．３．１．３　夹套锅炉和废热锅炉汽包必须装置安全阀。禁止在夹套锅炉和汽包之间的连通管上装阀门。
３．３．１．４　汽包蒸汽出口阀在开车前应检查，确保处于全开状态。凡关汽包放空阀，必须先开出口阀；凡关汽包出口阀，必须先开放空阀。
３．３．１．５　夹套锅炉和废热锅炉汽包水位应保持在１／２～２／３的高度，并设有低限报警装置。一旦断水未经自然冷却，严禁加水。
３．３．１．６　保持炭层高度及炉温稳定，严格控制半水煤气中氧含量≤０．５％，当氧含量达到１％时，必须立即停炉检查处理。
３．３．１．７　应经常检查下行煤气阀、吹风阀的启闭情况。下行煤气阀和吹风阀应有安全联锁装置，防止因阀门失灵引起氧含量增高或爆炸事故发生。
３．３．１．８　煤气下行管、灰斗和炉底空气管道必须安装爆破片，爆破片必须装防护罩。
３．３．１．９　空气鼓风机跳闸，必须按照紧急停炉处理，并立即打开炉盖、点火。
３．３．１．１０　造气操作岗位应设有断水报警装置，并要经常检查洗涤塔水封溢流情况，以防断水造成事故。
３．３．１．１１　气柜应设有容积指示仪、高低限位报警器、低限与罗茨鼓风机联锁停车装置。
３．３．１．１２　气柜应装有放空装置和独立杆的避雷装置，应有气柜进、出口安全水封；水封放水操作应两人同行，并戴好防毒面具；一人操作，一人监护，以防中毒。
３．３．１．１３　气柜停用时，进出口水封应加强封水检查，防止跑水。如长期停用还应在排水阀后加装盲板。
３．３．１．１４　气柜检修时需用贫气（ＣＯ＋Ｈ２≤８％，Ｏ２＜１％）置换合格，加盲板与生产系统隔绝后，方可打开放空阀或人孔，在确认放空阀畅通后，才能缓慢放水，控制放水速度以防气柜抽瘪。
３．３．１．１５　变换气柜投产开车或大修后开车用贫气置换合格后才能送入变换气；严禁用变换气置换气柜中的空气。
３．３．１．１６　电动葫芦必须指定专人操作，安装、维修、使用、管理必须严格按《起重机械安全监察规定》执行。
３．３．１．１７　电动葫芦运行时，严禁用吊斗载人，吊斗下方严禁站人。
３．３．１．１８　严禁各台煤气炉同时吹风，以免引起回收气体燃烧不完全而发生爆炸事故。
３．３．１．１９　回收吹风气时，燃烧炉上段温度必须≥７５０。Ｃ，吹风气才能进入燃烧炉，以免发生爆炸。
３．３．１．２０　严格控制余热锅炉汽包的正常水位在１／２～２／３处，并定期冲洗液位计。
３．３．１．２１　当余热锅炉入口烟气温度≥４５０。Ｃ时，必须保持蒸汽过热器有蒸汽流动，以防蒸汽过热器烧坏。
３．３．１．２２　燃烧炉重新点火前，先开鼓风机对整个系统进行吹排，并分析Ｏ２≥２０％后才能进行点火。
３．３．１．２３　吹风阀要采取双阀或增装蝶阀，造气岗位主要液压阀要安装阀位指示。
３．３．２　重油气化
３．３．２．１　严格控制入气化炉氧油比例在０．８５～０．９０之间，避免超温、过氧或炉温下跌。
３．３．２．２　开车进料顺序应先通蒸汽，再通重油。当确定蒸汽、重油入炉后，立即通氧气。
３．３．２．３　在加减负荷时，严格遵守“加量先加油，减量先减氧”的操作程序。
３．３．２．４　喷嘴冷却水必须设置事故水箱，并保持水箱满液位。装拆喷嘴过程中，喷嘴未离开炉子不能断冷却水。
３．３．２．５　新喷嘴安装前，必须做好脱脂工作。
３．３．２．６　开车前，文氏管、分离器及洗涤塔等设备，必须用氮气进行置换，分析氧含量≤０．５％方可投料开车。
３．３．２．７　为防止煤气或重油倒入氧气管发生爆炸，氧气管必须安装止逆阀和加氮保护装置。应在加氮管上装止逆阀，并设二关一开阀门，即两头有二个阀门关死，中间放空阀打开。
３．３．２．８　为使气化系统安全运行，必须装置有：入炉重油流量低限、超低限报警联锁停车装置，仪表空气低限报警装置，气化炉超压报警装置，煤气中氧含量超标报警装置，煤气出急冷室温度超高报警装置，喷嘴冷却水出口超温报警装置。
３．３．２．９　气化系统联锁装置中，重油入炉阀、氧气入炉阀、煤气出口总阀应选用气开式调节阀；蒸汽入炉阀、氮保护进口阀、重油回路阀、氧气放空阀、煤气放空阀应选用启闭式调节阀。
３．３．３　天然气气化
３．３．３．１　严格控制转化制气过程中天然气、空气、蒸汽压力，防止气压大幅度波动而发生事故。造气操作岗位应设置天然气、空气、蒸汽压力下限和上限报警装置。
３．３．３．２　正常生产中，燃烧炉温度不得低于７００。Ｃ。炉膛温度低于７００。Ｃ不能着火，必须人工点火，防止爆炸。
３．３．３．３　严禁二段蓄热炉温度超过９５０。Ｃ，以防高温裂解析炭。
３．３．３．４　正常生产中，严格控制催化剂床层温度，不得低于６００。Ｃ，以防硫中毒；不得超过１０００。Ｃ，防止超温损坏触媒。
３．３．３．５　严格控制入炉天然气中硫含量，不得大于５毫克／米３，防止转化触媒中毒。
３．３．３．６　间歇式转化过程，要严格控制吹风、制气两个阶段的氧含量，即吹风残氧控制在５～７％，转化气中氧＜０．５％。
３．３．３．７　严密监视洗涤塔水位，防止断水造成转化气倒排。
３．３．３．８　防止燃烧气（燃碳化气或合成放空气）带水、带氨使燃烧炉温度猛降或熄火；发生带水、带氨应立即停炉处理。
３．３．３．９　要认真核对自动机百分比，正常运行时严禁搬动指针；应经常检