14． 场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。

15． 车辆进出口的人行道下，如有地下管线（道）必须辅设厚钢板，或浇筑混凝土加固。

16． 在开挖杯基坑时，必须设有确实可行的排水措施，以免基坑积水，影响基坑土结构。

17． 基坑开挖前，必须摸清基坑下的管线排列和地质开采资料，以利于考虑开挖过程中的意外应急措施（流砂等特殊情况）。

18． 清坡清底人员必须根据设计标高作好清底工作，不得超挖。如果超挖不得将松土回填，以免影响基础的质量。

19． 开挖出的土方，要严格按照组织设计堆放，不得堆于基坑外侧，以免引起地面堆载超荷引起土体位移、板桩位移或支撑破坏。

20． 挖土机械不得在施工中碰撞支撑，以免引起支撑破坏拉损。

21． 开挖土方必须有挖土令。

22． 补充交底内容：

附录4-2回填土工程

1．进入现场必须遵守安全生产六大纪律。

2．装载机作业范围不得有人平土。

3．打夯机工作前，应检查电源线是否有缺陷和漏电，机械运转是否正常，机械是否装置漏电开关保护，二级漏电保护要求按一机一闸一漏一箱安装，机械不准带病运转，操作人员应带绝缘手套。并有专人负责电源线的移动。

4．基坑（槽）的支撑，应按回填的速度，按施工组织设计及时要求依次拆除，即填土时应从深到到浅分层进行，填好一层拆除一层，不能事先先将支撑拆掉。

5．补充交底内容：

附录4-3模板工程





1． 进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并做到高挂低用及系牢固。

2． 经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。

3． 工作前应先检查使用工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。

4． 安装与拆除2m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。支设高度在3m以上的柱模板，四周应设斜撑，并应设立操作平台。低于3m可用马凳操作。

5． 高空，复杂结构模的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。

6． 遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。

7． 二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板，工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。组合钢模板装拆时，上下应有人接应。钢模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，应有专人指挥。并在下面标出工作区，用红白旗加以围栏，暂停人员过往。

8． 不得在脚手架上堆放大批模板等材料。

9． 支撑、牵杠等不得搭在门窗框和脚手架上。通路中间的斜撑、拉杆等应设在1.8m高以上。

10． 支撑过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。

11． 模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。

12． 拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人。

13． 在组合钢模板上架设的电线和使用电动工具，应用36V安全电压或采取其他有效的安全措施。

14． 装、拆模式板时禁止使用50mm×100mm木料、钢模板作立人板。

15． 高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作，不准在大梁底模上行走。操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。

16． 装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作；操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。

17． 拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。

18． 拆除的钢模作平台底模时，不得一次将顶撑全部拆除，应分批拆下顶撑，然后按顺序拆下搁栅、底模，以免发生钢模在自重荷载下一次性大面积脱落。

19． 在钢模及机件垂直运输时，吊点必须符合起重要求，以防坠落伤人。模板顶撑排列必须符合施工荷载要求，尤其遇地下室吊装，地下室顶模板、支撑还另需考虑大型机械行走因素，每平方米支撑数，必须根据荷载要求。拆模时，临时脚手架必须牢固，不得用拆下的模板作脚手架。脚手板搁置必须牢固平整，不得有空头板，以防踏空坠落。

混凝土土板上的预留孔，应在施工组织设计时就作好技术交底（预设钢筋网架），以免操作人员从孔中坠落。

20． 封柱子模板时，不准从顶部往下套。

21． 禁止使用50mm×100mm木料作顶撑。

22． 补充交底内容：

附录4-4滑升模板工程（一）

1． 滑模平台在提升前应对全部设备装置进行检查，调试妥善后方可使用，重点放在检查平台的装配、节点，电气及液压系统。

2． 平台内，外吊脚手架使用前，应一律安装好轻质牢固的小眼安全网，并将安全网从外吊脚手底部包到靠紧筒壁的吊脚手里栏杆上，经验收合格后方可使用。

3． 为了防止高空物体坠落伤人，筒身内底部，一般在2.5m高处搭设双层保护棚，双层间距不小于600mm，并在上部宜辅一层6~8mm钢板防护，或5cm厚木板。

4． 避雷设备应有接地线装置，平台上振动器、电机等应接地或接零。

5． 通讯设备除电铃和信号灯外，还应装备3~4台步话机。

6． 滑升模板在施工前，技术部门必须做好确实可行的施工方案及流移示意，操作人员必须严格遵照执行。

7． 滑模在提升时，应统一指挥，并有专人负责测量千斤顶，平台应保持水平，升高时出现不正常情况时，应立即停止滑升，再找出原因，并制定相应措施后方准继续滑升。

8． 补充交底内容：

滑升模板工程（二）

1． 滑模施工设计时，必须注意施工过程中结构的稳定和安全。

2． 滑模施工工程操作人员的上下，应设置可靠楼梯或在建筑物内及时安装楼梯。

3． 采用降模法施工现浇楼板时，各吊点应加设保险钢丝绳。

4． 滑模施工中，应严格按施工组织设计要求分散堆载，平台不得超载且不应出现不均匀堆载的现象。

5． 施工人员必须服从统一指挥，不得擅自操作液压设备和机械设备。

6． 滑模施工场地应有足够的照明，操作平台上的照明采用36V安全电压。

7． 凡患有高血压、心脏病及医生认为不适于高空作业者，不得参加高空滑模施工。

8． 应遵守施工安全操作规程有关规定。

9． 补充交底内容：

附录4-5大模板堆放、安装、拆除工程

1． 平模存放时应满足地区条件要求的自稳角，两块大模板应采取板面对板面的存放方法，长期存放模板，并将模板换成整体。大模板存放在施工楼层上，必须有可靠的防倾倒措施，不得沿外墙围边放置并垂直于外墙存放。

没有支撑或自稳角不足的大模板，要存放在专用的堆放架上，或者平堆放。不得靠在其他模板或物件上，严防下脚滑移倾倒。

2． 模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完整有效，并应先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。模板起吊前，应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力搬动模板，严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。

3． 筒模可用拖车整体运输，也可拆成平模用拖车水平叠放运输，平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固，用拖车运输，车上严禁坐人。

4． 在大模板拆装区域周围，应设置围栏，并挂明显的标志牌，禁止非作业人员入内。组装平模时，应及时用卡具或花篮螺丝将相邻模板连接好，防止倾倒。

5． 全现浇结构安装作模板时，必须将悬挑担固定，位置调整准确后，方可摘钩，外模安装后，要立即穿好销杆，紧固螺栓。安装外模板的操作人员必须挂好安全带。

6． 在模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁人员随大模板起吊。

7． 大模板必须有操作平台、上下梯道，走道和防护栏杆等附属设施，如有损坏，应及时修理。

8． 拆模起吊前，应复查穿插墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊，拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，紧绳索，再行拆除销杆和担。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和墙体，摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部方可松手，超过障碍物以上的允许高度，才能行车或转臂。模板就位和拆除时，必须设置缆风绳，以利模板吊装过程中的稳定性。在大风情况下，根据安全规定，不得作高空运输，以免在拆除过程中发生模板间或与其他障碍物之间的碰撞。

9． 模板安装就位后，要采取防止触电保护措施，要设专人将大模板串联起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。

10． 大模板拆除后，应及时清除模板上的残余混凝土，并涂刷脱板模剂，在清扫和涂刷脱离剂时，模板要临时固定好，板面相对停放的模板之间，应留出50~60cm宽人行道，模板上方要用拉杆固定。

11． 补充交底内容：

附录4-6大模外墙板存放、安装工程

1． 预制外墙板运到现场后，要将起重卡环卡紧后，方可拆开墙板与平板车的连接件，以避免卸车时因平板车停放不平而发生墙板倾倒事故。

2． 墙板应竖直插放于墙板固定架内，严禁依靠其他物体存放墙板，固定架下脚应有可靠的连接固定措施，插放墙板时先将板两侧卡好，再摘掉卡环，固定架高度不小于墙板高度的四分之三。要经常检查固定架的稳定情况，发现问题及时加固，插板架上面应搭设宽度不小于50cm的走道和上下扶梯道，以利操作。

3． 墙板就位前，必须根据设计标高作好照平，然后根据墙板平面布置就位，就位后应用花篮卡具卡在横墙板上，预留钢筋要同预埋件焊牢，方可摘掉环卡具。

4． 补充交底内容：

附录4-7钢筋工程

1． 进入现场必须遵守安全生产六大纪律。

2． 钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。

3． 搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞