| 工序步骤 | 操作标准 | 安全确认 | 关键风险 | 应急处置 |
| 1. 领取器材：领取起爆器、爆破母线、胶带、 | ||||
| 彩带、口哨、竹签、雷 | ||||
| 管领取单、瓦斯便携 | ||||
| 仪； | ||||
| 第一步：领取爆破器材 | 2.检查器材：起爆器开关灵敏、屏幕亮度适中、电量大于 80%、 外观无破损、接线柱完 | 1. 确认器材齐全； 2. 确认器材完好。 | 起爆器、爆破母线、工具损 坏或不符合要求可能导致无法正常爆破。 | 更换工具、起爆器，重新领取爆破母线。 |
| 好、APP 登录正常、 红外扫描头正常；爆破 | ||||
| 母线长度充足、无破 | ||||
| 损；口哨响亮；便携仪 | ||||
| 正常。 |
| 1.检查雷管：二维码清晰、卡扣完好、管体及 | 1.雷管卡扣损坏、管体及线路破损、变形可能导致拒爆、 残爆；二维码不清晰，账号 | |||
| 第二步：领取爆炸材料 | 线路无破损、变形，段别及数量无误； 2.领取炸药：炸药无破 损、失效，规格、数量 | 1. 确认雷管满足要求； 2. 确认炸药满足要求。 | 无法联网，无法获取授权将导致电子雷管无法使用； 2.药体破损、失效可能导致拒 爆、残爆；炸药数量不足、 | 1. 退库处理； 2. 网络问题，立即汇报并更换起爆器。 |
| 无误。 | 规格不当可能导致爆破效果 | |||
| 不佳。 | ||||
| 1.运送雷管：专用运输 | ||||
| 容器，专用列车运输 | ||||
| 时，其与机车和炸药车 | ||||
| 用空车隔开间距不小 | ||||
| 第三步：爆炸材料运送 | 于 3m ， 车速不超过2m/s；禁止转交他人代管； 2.运送炸药：专用运输 容器，专用列车运输 | 1. 确认雷管运输安全，无丢失； 2. 确认炸药运输安全，无丢失。 | 1. 非专业运输容器、车辆或安全距离不足、车辆超速，可能导致意外爆炸； 2. 爆炸材料丢失，引发社会不 稳定因素。 | 1. 立即停止使用，更换专用容器安全运送； 2. 发现丢失立即汇报、查找。 |
| 时，其与机车和雷管车 | ||||
| 用空车隔开间距不小 | ||||
| 于 3m ， 车速不超过 2m/s。 |
| 1.存放容器：已验收爆炸材料，炸药、电子雷 | 1. 未验收爆炸材料，炸药、电子雷管随意存放，存在乱扔、乱放现象可能导致爆炸材料丢失； 2. 爆炸物品箱摆放不符合要求，可能导致危险事故的发生。 | |||
| 第四步：爆炸材料临时存放 | 管分开存放在专用的爆炸材料箱内； 2.存放环境：爆炸材料 箱摆放地点顶板完好、 | 1. 确认存放容器符合要求； 2. 确认存放环境符合要求。 | 1.对爆炸材料及时验收，炸药、电子雷管按要求存放； 2.爆炸物品箱按标准挪移。 | |
| 支护完整，无机械、电 | ||||
| 气设备及通风良好。 | ||||
| 1. 检查支护： 支护完好、无破损；围岩完好、 | 1.顶板围岩支护不完好、有活矸危岩，存在片帮冒顶、掉 | |||
| 无活矸危岩，装药地点 | 矸伤人风险； | |||
| 无杂物，无其他人员及 无关作业； | 2.有无关人员及作业，存在误 操作风险； | |||
| 第五步：装药前检查 | 2.检查炮眼：炮眼内无煤尘或岩粉堆积，无塌孔，按设计长度、角度、 孔径及数量施工； | 1. 确认支护完好； 2. 确认炮眼符合要求； 3. 确认瓦斯符合要求。 | 3.煤尘、岩粉末清除干净或塌孔，炮眼的参数不符合设计要求可能导致无法正常装 药、拒爆、残爆； | 立即汇报，责令整改，不符合条件禁止装药、爆破。 |
| 3.检查瓦斯：爆破地点 附近 20m 范围内风流 | 4.爆破地点附近 20m 范围内 风流中瓦斯浓度超过 0.5%， | |||
| 中瓦斯浓度不超过 | 通风情况不符合爆破条件可 | |||
| 0.5%，通风系统、通 风设施正常。 | 能导致瓦斯爆炸或人员气体 中毒。 |
| 第六步：装药 | 1. 控制装药：按照作业规程爆破说明书要求进行装药； 2. 一炮三泥：座底泥、水泡泥、封口泥使用符合要求，彩带固定在起爆药卷上，外露眼口大 于 500mm。 | 1. 确认装药量符合要求； 2. “一炮三泥”正常使用。 | 1. 未按作业规程爆破说明书进行装药、“一炮三泥”不符合要求可能造成爆破效果不佳； 2.彩带固定不符合要求，可能导致验炮时不能及时发现残爆、拒爆情况。 | 1. 严格按照作业规程爆破说明书规定进行装药； 2.按规定要求使用“一炮三泥”和彩带。 |
| 第七步：录入雷管信息 | 扫码录入：逐个扫码录入数码电子雷管。 | 确认录入成功。 | 雷管录入失败造成无法起爆。 | 重新录入，或使用专用连接线夹进行录入。 |
| 第八步：装药后检查 | 1. 检查联线：联线网络正常，无漏接、虚接、短路情况； 2. 检查卡扣：卡扣按压完整，卡扣内无泥灰， 正负极位置错开合理， 爆破母线已分别按压在卡扣刀口上，卡扣已压实，位置错开，爆破 母线和卡扣悬空放置。 | 1. 确认联线符合要求； 2. 确认卡扣符合要求。 | 联线情况不符合要求，位置未错开，爆破母线和卡扣未悬空放置可能导致拒爆。 | 按要求重新进行联线操作。 |
| 第九步：执行“三人连锁” | 1. 检查瓦斯：要求瓦检员检查爆破地点附近20m 范围内通风、瓦斯情况； 2. 确认警戒：人员全部撤离，警戒人员全部到 位。 | 1. 确认人员全部撤离； 2. 确认警戒全部到位。 | 未按规定撤离或警戒不到位可能导致爆破伤人事故。 | 立即全部撤离人员、警戒到位后方可爆破。 |
| 第十步：确认断电 | 确认断电：请示调度指挥中心，确认工作面及其回风流中非本质安全型电气设备全部断 电。 | 确认影响范围内断电完成。 | 设备未断电可能导致因设备失爆、电火花等造成爆炸。 | 停止爆破，立即要求切断未断电设备电源。 |
| 第十一步：爆破 | 1. 网络检测：爆破母线与起爆器接线柱连接正常，起爆器 APP 组网检测正常，组网连线检测数据正常； 2. 起爆作业：“一炮三哨”后大喊三声“放炮了”，等待５秒后进行 高压充电，按起爆键。 | 1. 确认网络数据正常； 2. 确认爆破程序完成，可以爆破。 | 1. 爆破母线与起爆器接线柱连接不正常或不能正常组网可能导致无法正常起爆； 2.未发出爆破警号，导致爆破伤人。 | 重新连线组网监测；重新确认后发出爆破警号。 |
| 第十二步：验炮 | 1. 等待时间：爆破后等待 15min（远距离爆破等待 30min） 由爆破工、瓦斯检查工、班队长三人进入验炮； 2. 检查环境：对爆破地点通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架情况检查， 并确认是否存在拒爆、残爆等情况； 3. 解除警戒：确认现场 安全后，解除警戒。 | 1. 确认等待时间符合要求； 2. 确认爆破地点环境安全。 | 1. 爆破地点，通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架情况存在异常； 2. 出现拒爆、残爆等情况将影响生产安全，甚至出现安全事故。 | 拒爆处理：由于连接不良造成的拒爆，重新连线起爆； 距拒爆炮眼 0.3m 以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼， 重新装药起爆。 |
| 第十三步：爆炸材料退库 | 未消耗的雷管、炸药及时退库。 | 退库时要核对数量，签字确认。 | 爆炸材料未及时退库可能导致爆炸或丢失。 | 1. 生产单位要做到精准计划，库管员严格按照计划数量发放爆炸材料。 2. 发现爆炸材料丢失、被盗，应立即汇报相关部门， 查找、处理。 |
爆破工岗位安全操作规范流程安全监控维护工岗位规范操作考核清单安全监控维护工岗位安全操作规范流程更换扩音电话或急停按钮标准作业流程更换工作面照明灯标准作业流程瓦斯检查工岗位规范操作考核清单瓦斯检查工岗位规范操作流程支护工岗位规范操作考核清单
当前煤矿安全生产存在的主要问题及建议档案管理员岗位职责煤矿安全生产方针是什么？煤矿安全管理合理化建议煤矿事故隐患的分类、分级及特点浅谈如何搞好煤矿“一通三防”工作矿山三违处罚办法安全生产管理的薄弱环节和解决对策
