第二方面，是胶粘剂中的溶剂种类问题。溶剂型PU胶的溶剂应该是高纯度的单一溶剂即醋酸乙酯，但个别生产供应商也可能使用回收的不纯净的醋酸乙酯，其中杂质（不明物）含量多，有异味臭味，当然不好，更有个别的生产供应商会掺和一些甲苯进去，甚至一些包材生产厂还采用以甲苯、二甲苯为溶剂的单组份压敏胶，这就更具潜在危害了。

　　第三个问题，就是胶粘剂中的重金属含量问题。它跟油墨中的这个问题一样，若重金属含量超标，同样对人体健康和环境会造成危害。我国目前还没有食品包装用胶粘剂的行业、部颁或国家标准，各个生产供应商的企业标准中也没有重金属含量这个项目和指标，但欧共体的94/62/EC或90/128/EEC指令中，已对制造复合包装材料用胶和包装袋成品中铅、汞、镉、铬的含量规定了严格的指标要求。

　　作为胶粘剂，由于各个生产供应商的原料、配方、设备和工艺不尽相同，所以才会有那么多性能各异的产品，它的卫生安全性也会各不相同。所以，除了上述问题外，对胶粘剂本身应按GB15193－2003《食品安全性毒理学评价试验程序和方法》，去进行全面、严格的检测，确认为“实际无毒”或更安全的“无毒”级物质后，再用到食品药品包装之中来为好。

　　除了GB9683标准之外，我国许多包装材料的单个产品标准中，还有一项残留溶剂不得大于10mg/㎡这项指标 。残留的溶剂中，除了苯类，还有醋酸乙酯、酒精、异丙醇、酮类等。其中的异丙醇是致癌物质（对鼻腔明显），酮类则臭味很重，酒精对肝有严重破坏作用，会产生脂肪肝、肝硬化，甚至导致肝癌，毒性很大，而醋酸乙酯则异味较大，且会刺激粘膜。所以，作为整个包装袋而言，应该选择适合的工艺，不但不用苯类原料，总残留溶剂量也应该控制得越低越好。

二、制造卫生安全的食品包装材料

　　首先，要按GB9685《食品容器、包装材料用助剂使用卫生标准》的规定去制造各种基材基膜、印刷油墨和复合用胶。在GB9685这个标准中，允许十七类五十八种物质用在食品包装材料之中，同时又规定了它们的最高使用量。薄膜制造厂选用的基本粒子料要符合GB9691、GB9692和GB9693的标准，不要乱用或滥用各种添加剂，在加工过程中制造出来的薄膜要符合GB9687、GB9688和GB9689的标准；印刷油墨制造厂在生产食品包装用油墨时，不要再用甲苯、二甲苯、异丙醇等有毒有害溶剂，在选用颜料染料时，不要采用含重金属（铅、镉、铬、汞等）和致癌性强的苯胺类或稠环类物质。产品出厂前最好按GB15193《食品安全性毒理学评价程序和方法》规定，去做多项目的全面严格的检测，确认其为“基本无毒”或更安全的“无毒”后，再提供给食品包装行业使用；复合胶粘剂制造商要严格执行GB9685的规定，不向包材生产者供应含甲苯、二甲苯的单组份压敏胶或双组份PU胶，制造双组份PU胶的原材料应符合FDA 21 CFR§175·105的要求，胶中的游离单体要达到小于0.5%这个国际标准，最好能向市场提供脂肪族PU胶，胶粘剂成品要由国家级实验室按GB15193的规定，进行全面、严格的安全性毒理学评价试验，确认其达到“实际无毒”或更安全的“无毒”级物质后，或者由国际权威检测机构（如SGS——CSTC食品实验室）按94/62/EC、90/128/EEC或75/572/EEC等欧共体标准进行检验合格后，再供食品包装行业使用。

　　其次，凡是食品包装材料中使用的原辅材料，不是仅做一个急性试验、得出一个LD50或MTD数据就够了的，因为急性毒性试验只知道在短期引起急性中毒导致死亡的剂量，却无法知道长期的慢性中毒情况，无法知道潜在的致畸、致癌、致突变情况，无法知道潜在的遗传缺陷和基因变异的情况，也无法知道潜在的血液学、生化学、组织学和解剖学上的变化情况。急性无毒不等于慢性无毒，不等于累积无毒，也就是不等于潜在无毒。所以，凡是食品包装材料中使用的原辅材料，除了必须做急性毒性试验，最起码要知道它的半致死剂量（LD50）为每公斤体重多少毫克，或最大耐受剂量（MTD）为每公斤体重多少毫升（毫克）之外，还应该按GB15193的程序和方法，去做全面的、多项目的检测。如果经过这样全面严格的检测后，确认为安全卫生，那我们就更有把握说，用这些原辅材料做成的包装材料，就是卫生、安全、放心的包装材料了。

　　第三，作为包装材料的生产厂家，除了严格选用合格的、卫生、安全的全部原辅材料之外，还应注重生产车间的环境，注重操作人员的身体健康。车间应无传染病菌存在，应符合GMP的要求，操作人员要定期检查健康状况，不能让携带病毒、病菌的人员去生产包装材料，出厂前的成品要进行细菌项目的检查。只有符合这些条件，才能最后做成完全令人放心的、卫生安全的食品包装袋