三、机电事故原因分析

　　1） 设备原因：在煤矿建设时，煤矿设备的投入必须成套，而且相互之间必须配套。所以一次性投入的资金数目相当大。因此，往往存在设备投入不足，配套不完善的问题。有的煤矿企业的机电设备经过长时间的使用后，更新速度较慢，设备相对老化。另外，我国煤炭行业的设备制造业，由于科学技术、工艺设计、原材料、加工制造及检测手段等综合配套能力较低，加之涉及的材料、电子、液压及机械零配件等行业的制造能力与生产需求不相匹配，导致煤炭行业整体装备相对落后。如今我国大部分国有煤矿逐步由机械化向自动化迈进，但长时间运行和在运行当中职工操作的失误都会引起设备的损坏，这就要求对设备必须进行认真、细致、全面的检修。但由于煤矿井下机电种类、数目众多，所以对设备的检查维修只能是哪里出问题修哪里，年检月检工作很难进行下去。此外，目前我国生产煤矿设备配件的企业结构小而散，对于配件的尺寸、规格、材料、性能没有统一标准，只要不是一个厂家的配件，90%以上不相匹配。各个厂家所生产的配件在细节上存在差异，更有一些小厂家为了自身利益，偷工减料、降低成本，这也给机电设备的正常运行、检修带来了一定影响。据统计，发生的机电设备事故约有75%～80%是由于操作不规范、检修不到位而造成的。

　　2） 从业人员原因：由于煤炭行业险、脏、累，待遇相对工作环境来说没有足够的吸引力，高素质人才不愿加入这一行业，造成高级管理人员、技术人员相对缺乏。同时现行煤炭行业职工队伍中总人数的60%～70%为合同工、临时工，缺乏对企业的凝聚力，使得职工队伍极不稳定，其中有很多人纪律涣散、工作中精力不集中，操作、检修水平得不到提高。也正因为高素质专业人员的缺乏，对设备操作维修的认知度不高，导致事故率一直居高不下。因为煤炭行业本身具有的工作环境差，地质条件复杂，危险程度大等问题，容易对从业人员的生理、心理状态造成较大的负面影响，在进行井下作业时，对机电设备进行操作、维修时也容易出现力不从心、粗心大意、精力不集中等问题，这些问题都能够导致机电事故的发生。

　　3） 管理水平偏低：近年来，由于国家能源需求快速增长，煤炭需求量大幅上升，许多煤炭企业盲目追求眼前产量，忽视了管理理念的提高，管理理念还处于20世纪80年代“什么时候坏，什么时候修”的水平。由于管理理念滞后，管理不到位而造成的机电事故率约占总事故的30%～40%。另外，绝大多数煤炭生产企业机电管理没有跟上信息化、系统化、智能化的现代化步伐。例如：我国电牵引采煤机只能实现部分运行参数的检测，多种智能化控制尚属空白，国外电牵引采煤机均具有建立在微处理器（pc） 基础上的智能化监测、监控和保护系统，可实现交互或人机对话、远程控制和无线电摇控，具有工况监测、运行状态显示、数据采集、存储与传输、故障诊断及预警、自动控制、自动调整等多种功能，以保证采煤机最低的维护量和最高的利用率，并可实现与液压支架、工作面运输机的信息交流和联动控制等功能，使整个采煤工作面实现了自动化和无人控制。

　　四、机电事故预防管理

　　根据机电事故发生的原因分析可知，事故的发生是人和物两大系列轨迹交叉的结果，同时受环境及管理因素的影响。因此，防止发生事故的基本原理就是使人和物的运动轨迹中断，改善环境及提高管理水平。首先，要对人员的结构和素质情况进行分析，找出容易发生事故的人员层次和个人以及最常见的人的不安全行为。然后在对人的身体、生理、心理进行检查测验的基础上合理选配人员。从研究行为科学出发，加强对人的教育、训练和管理，提高生理、心理素质，增强安全意识，提高安全操作技能，从而在最大限度上减少、消除不安全行为。为了消除物的不安全状态，应该把落脚点放在提高技术装备（机械设备、仪器仪表、电器设备） 的安全化水平上。技术装备安全化水平的提高也有助于安全管理的改善和人的不安全行为的防止。可以说，在一定程度上，技术装备的安全化水平就决定了工伤事故的概率水平。这一点也可以从发达国家在工业和技术高度发展后伤亡事故频率才大幅度下降这一事实得到印证。人物轨迹交叉是在一定环境条件下进行的，因此除了人和物外，为了防止事故的发生，还应致力于作业环境的改善。此外，还应开拓人机工程的研究，解决好人、物、环境的合理匹配问题。使机器设备、设施的设计、环境的布置，作业条件、作业方法的安排等符合人的身体、生理、心理条件的要求。人、物、环境的因素是造成事故的直接原因；管理是事故的间接原因，但却是本质的原因。对人和物的控制，对环境的改善，归根结底都有赖于管理；关于人和物的事故防止措施归根结底都是管理方面的措施。必须极大地关注管理的改进，大力推进安全管理的科学化、现代化。应该对安全管理的状况进行全面系统地调查分析，找出管理上存在的薄弱环节，在此基础上确定从管理上预防事故的措施。