石油化工生产连续性强, 自动化程度高, 日常的生产操作采取远程控制的方式, 主要依靠仪表回路对?? 温度、压力、流量、液面 四大参数进行控制, 在控制过程中不可避免地会出现仪表指示失灵现象。对于这一现象, 关键是要判断正确,否则, 将会酿成事故, 后果不堪设想。例如: 几年前, 某石化公司油罐区一油罐的液位高报警, 但操作人员错误地认为是液位指示失灵, 不作任何处理, 造成液位冒顶外溢, 恰好附近驰过一辆拖拉机, 产生的火星引起一起特大火灾, 造成很大的负面影响。
        当仪表指示失灵发生时, 操作人员容易陷入的误区主要为2 个方面: 一是过分相信仪表指示。例如: 在开车引油过程中, 塔的液位迟迟没有出现, 但是操作人员还在盲目等待液位出现。此时, 有经验的操作人员就会考虑到液位指示是否失灵, 并立即到现场进行仔细检查, 否则, 很可能会造成冲塔事故。二是轻率地认定仪表指示已失灵而不到现场进行仔细检查。最近, 笔者所在装置就发生操作人员误认为脱硫剂循环流量指示失灵( 实际为泵故障停运) 的事件, 从而导致液化气产品质量不合格。因此, 仪表指示失灵现象, 应引起安全管理人员、生产班组和操作人员的高度重视。
        班组是企业的细胞, 随着企业人员流动加速, 新职工不断增加, 职工的安全意识和生产经验普遍不足。仪表指示失灵作为石油化工生产中的一种常见现象, 对其进行正确判断就显得尤为重要, 是关系到石油化工安全生产和避免事故发生的一个重要方面, 对确保安全生产, 具有现实意义。
        分析错误判断仪表是否失灵的原因, 主要是班组安全氛围淡薄, 班组操作人员凭以往的经验操作, 对其它工艺参数的变化缺乏敏感, 现场检查不仔细, 处理不及时, 班组成员之间没有做到相互提醒、相互监督, 班组长没有及时到现场进行确认。
        如何使操作人员正确判断仪表指示是否失灵呢? 关键是要提高和强化操作人员的安全责任心和班组的安全氛围, 层层落实岗位安全职责。通过形式多样的安全教育, 尤其是有针对性的事故案例教育, 消除盲目性和麻痹思想, 使班组操作人员树立在任何时候、任何情况下都要把安全放在第一位来考虑的安全理念。安全管理人员应把提高操作人员的事故判断能力作为班组安全活动的一项长期工作一直抓下去, 并把它作为?? 绷紧安全这根弦 的具体表现。班组长要把好安全生产关,在生产异常情况下, 必须做到及时向调度报告, 在听取岗位操作人员现场检查情况汇报后, 要到现场进行确认, 通过仔细检查寻找仪表指示失灵的真正原因, 其中来不得半点马虎。只有这样, 才能将事故消灭在萌芽状态。