1 范围
        本规范规定了危险化学品企业安全风险预控管理体系的术语和定义、管理要素及要求。
        本规范适用于危险化学品企业的安全风险预控管理。
        2 本规范引用术语和定义
        2.1  风险
        指发生生产安全事故的危险性，包括发生事故的可能性与严重程度。
        2.2  风险预控
        是在危险有害因素辨识和风险评估的基础上，预先采取措施消除隐患或控制危险源的过程。
        2.3  危险化学品企业
        指危险化学品生产、储存企业和使用危险化学品的化工企业。
        2.4  危险源
        指可能造成人员伤亡或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
        2.5  危险化学品重大危险源
        指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过GB18218《危险化学品重大危险源辨识》规定的临界量的单元（包括场所和设施）。
        2.6  重点监管的危险化工工艺
        列入国家安全监管总局公布的《重点监管的危险化工工艺目录》的化工工艺。
        2.7  重点监管的危险化学品
        列入国家安全监管总局公布的《重点监管的危险化学品名录》以及在常温（20℃）、常压（101.3kPa）下的易燃、易爆、有毒的6类化学品。
        2.8  事故隐患
        指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安全事故的直接原因。事故隐患是控制危险源的安全措施的失效或缺失。
        2.9  重大事故隐患
        指无法立即整改且可能造成人员伤亡、较大财产损失的隐患。
        2.10  一般事故隐患
        指能够及时整改，不足以造成人员伤亡、财产损失的隐患。对于一般事故隐患，可按照隐患治理的负责单位，分为班组级、基层车间级、基层单位（厂）级直至企业级。
        2.11  安全检测
        通过技术手段检查、测量危险源存在的状态及其变化的过程。
        2.12  一岗双责
        “一岗”就是个人职责所对应的岗位；“双责”就是相关人员不仅要对所在岗位承担的具体业务工作负责，还要对所在岗位承担相应的“安全生产责任”。
        2.13  高毒物品危险作业
        《有毒作业场所危害程度分级》（AQ/T4208中规定的Ⅰ、Ⅱ 级作业场所的作业）。
        2.14  高危粉尘危险作业
        作业场所劳动者在劳动过程中从事接触高危粉尘的作业，高危粉尘为《剧毒化学品名录》中的剧毒物质粉尘和《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230）职业性接触毒物危害程度分级为Ⅰ、Ⅱ 级的粉尘。
        2.15  小型危险化学品企业
        指从业人数300人以下、销售额3000万元以下、资产总额4000万元以下，达到其中两项以上指标的危险化学品企业。（本条所称的“以上”包括本数，所称的“以下”，不包括本数，下同）。
        2.16  中型危险化学品企业
        指从业人数300人以上2000人以下、销售额3000万元以上30000万元以下、资产总额4000万元以上40000万元以下，达到其中两项以上指标的危险化学品企业。
        2.17  大型危险化学品企业
        指从业人数2000人以上、销售额30000万元以上、资产总额40000万元以上，达到其中两项以上指标的危险化学品企业。
        2.18  安全设施
        安全设施是指企业（单位）在生产经营活动中，将危险、有害因素控制在安全范围内，以及减少、预防和消除危害所配备的装置（设备）和采取的措施。
        3 管理要素及要求
        3.1　总体要求  
        危险化学品企业应建立安全风险预控管理体系。安全风险预控管理体系包括：管理计划、风险及隐患管理、员工不安全行为管理、生产系统安全要素管理、综合管理、保障管理、检查审核与评审。
        危险化学品企业安全风险预控管理体系应符合“PDCA”的运行模式。【Plan（计划）；Do（实施）；Check（检查）；Action（改进）】。
        危险化学品企业安全风险预控管理体系应保持实用、简洁、高效、稳定运转。
        3.2  安全风险预控管理计划 
        危险化学品企业应制定安全风险预控管理计划，计划应：
        a) 经危险化学品企业最高管理者批准；
        b) 明确企业安全理念和安全风险预控管理总目标；
        c) 对企业及基层安全绩效的承诺；
        d) 结合现行有关安全的法律法规、部门和地方政府规章；
        e) 针对危险化学品企业安全风险的性质和规模；
        f) 对员工进行实际操作技能持续培训提出要求；
        g) 形成文件并发布，有组织有层次地实施；
        h) 传达到全体员工；
        i) 定期修改，确保其与生产、储运、安全监测等系统及企业的发展相适宜；
        j) 可为相关方所获取。
        3.3  安全风险预控管理  
        危险化学品企业应当建立安全风险预控管理程序。全面辨识物料、工艺、设备、电气、仪表、安全管理及储运、消防、公用工程等系统和作业活动中的各种危险源，评估危险源的风险等级。通过对人的不安全行为、物的不安全状态、环境的异常因素、管理措施的落实程度等影响原因的排查，做到对危险源出现隐患的预警、控制，预防事故的发生。
        3.3.1  危险源辨识管理
        3.3.1.1  危险化学品企业应根据具体情况选用以下方法进行危险源辨识：
        a) 工作危害分析（JHA）；
        b) 安全检查表分析（SCL）；
        c) 作业条件危险性分析（LEC）等方法；
        d) 预危险性分析（PHA）；
        e) 失效模式与影响分析（FMEA）；
        f) 故障树分析（FTA）；
        g) 事件树分析（ETA）；
        h) 危险与可操作性分析（HAZOP）。
        3.3.1.2  危险化学品企业应定期组织员工对危险源进行全面、系统的辨识，并确保：
        a) 危险源辨识前要对有关人员进行相关知识的培训，熟悉辨识危险源的依据；
        b) 辨识范围覆盖本企业的所有活动及区域；
        c) 逐一进行危险源辨识、确定其特性，要考虑到正常、异常和紧急三种状态及过去、现在和将来三种时态；
        d) 对辨识任务及辨识结果应建立清册，对辨识出的危险源进行分级分类、统计、整理、归档。
        3.3.2  危险源辨识、风险评估及隐患排查
        3.3.2.1 危险化学品企业应定期组织员工对辨识出的危险源进行风险评估及隐患排查，并确保：
        a) 风险评估及隐患排查频次应与国家有关规定基本一致；
        b) 风险评估及隐患排查前，要对有关人员进行相关知识的培训；
        c) 风险评估及隐患排查范围覆盖本企业的所有危险源和活动区域；
        d) 风险评估及隐患排查方式参考国家有关规定并科学整合，或者创新符合本企业实用的风险评估及隐患排查方法、模型，做到简单、实用、有效。应与现场实际相符；
        e) 采用事故树分析法或鱼刺图分析法或检查表法等方法，从人、机、环、管四方面进行隐患排查，包括区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等。
        3.3.2.2  当有下列情形发生时，危险化学品企业应及时组织对危险源进行相关专业的风险评估及隐患排查：
        a) 国家有关的法律法规、标准规范新颁布或重新修订的；
        b) 生产组织机构和人员发生重大调整的；
        c) 生产装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；
        d) 外部安全生产环境发生重大变化的；
        e) 本单位或类似企业发生事故（包括未遂）的；
        f) 气候条件发生突然变化或预报重大自然灾害有可能发生或已经发生的。
        3.3.3  风险管理对象、标准和措施
        3.3.3.1 风险管理分级
        危险化学品企业在对危险源进行辨识、风险评估及隐患排查的基础上，应按照隐患级别提炼出相应的风险管理对象。
        风险管理对象应分一般事故隐患和重大事故隐患；
        一般事故隐患按照治理负责单位，可分为班组级、基层车间级、基层单位（厂）级和企业级；
        a) 班组级，只需要动手或动简单工具立即可以解决的事故隐患；
        b) 基层车间级，需要调整人员或物的状态或大型工具立即可以解决的事故隐患；
        c) 基层单位（厂）级，需要调整人、机的作业环境或修改规章制度、补充技术措施才能治理的事故隐患；
        d) 企业级，需要调整生产原料的品种、性质或人、机的作业环境才能治理的事故隐患。
        3.3.3.2 风险管理
        a) 重大事故隐患按照治理单位，可分为基层单位（厂）级和企业级；企业应结合自身的生产经营实际情况，确定风险可接受的标准，评估事故隐患的风险等级。评估风险的方法可参考国家相关规定执行并创新；
        b) 重大事故隐患必须制定治理方案。治理方案应当包括“定任务和目标、定机构和人员、定经费和物质、定方法和措施、定时限和要求”。事故隐患的治理要有人监督和验收，形成闭环；
        c) 风险管理对象的提炼要具体，应按人、机、环、管四方面来确定；
        d) 针对风险管理对象应制定相应的管理标准；管理标准应遵从全面性原则、可操作性原则和全过程原则；
        e) 风险及事故隐患管理标准和措施的制定应符合相关法律法规、技术标准和管理制度的要求；
        f) 定期或不定期对管理标准和措施进行修订完善。
        3.3.4  危险源监测与安全报警
        3.3.4.1 危险化学品企业应采取措施对危险源进行监测，以确定其是否处于受控状态。并确保：
        a) 危险源监测方法与本单位实际相符，并在风险管理计划中予以明确；
        b) 危险源监测设备和系统灵敏、可靠；
        c) 危险源监测信息传递畅通、及时，相关信息能及时录入管理系统。
        3.3.4.2 危险化学品企业应参照国家相关标准对可燃气体、有毒气体等危险源进行安全监控并能报警。应确保：
        a) 结合本单位实际，合理设计并安装危险源的安全检测报警系统；
        b) 检（探）测器的安装位置和数量达到有关规范的要求；
        c) 检（探）测器应采用经国家指定机构认证的产品；
        d) 可燃气体或有毒气体场所的检（探）测器必须采用固定式；
        e) 可燃气体、有毒气体安全检测报警系统应独立设置，共同值守；
        f) 便携式检（探）测报警器的配备应符合国家相关规定的要求。
        3.3.5  风险预警
        危险化学品企业应采取措施对危险源产生的重大隐患风险进行预警，使各级管理层和责任人能够及时获取并采取措施加以控制。隐患风险预警应：
        a) 针对不同类别的危险源，制定相应的隐患风险预警方法；
        b) 建立完备的信息流通渠道，使预警信息传递畅通、及时。
        3.3.6  风险控制
        危险化学品企业应建立危险源隐患风险控制机制。应包括但不限于：
        a) 所有的危险源都必须有安全监控系统或人员监控；
        b) 所有检修任务、动火作业和受限空间作业必须进行风险辨识及编制施工作业安全技术措施；
        c) 压力设备、系统检修后必须按国家有关规定试压并记录在案；
        d) 对重大隐患风险的控制应制定预案。
        重大隐患风险控制预案可与重大事故应急预案合并编制，应符合：
        a) 国家有关法律法规、部门规章的规定；
        b) 当危险源转化成隐患，能够及时发现；
        c) 当危险源的一般隐患转化成重大隐患时，能够得到报警警示并有效的控制；
        d) 对危险源产生的隐患风险控制，遵循消除、预防、减弱、隔离、联锁、警示的原则；
        e) 根据危险源辨识、隐患风险排查结果，编制专项安全技术措施和应对措施。
        3.3.7  信息与沟通
        危险化学品企业应建立信息沟通程序，以确保员工与相关方能够及时获取隐患风险预控管理信息，并可相互沟通、告知，危险化学品企业应确保：
        a) 员工及相关方参与风险预控管理计划的制定；
        b) 员工及相关方参与危险源辨识及管理标准、管理措施的制定；
        c) 员工参加车间及作业场所安全状态预评估；
        d) 员工熟悉现场应急处置预案并知道自己在应急时应怎么做。
        3.4　员工不安全行为管理
        3.4.1  员工准入管理
        危险化学品企业的员工准入管理应符合：
        a) 危险化学品企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书；
        b) 危险化学品企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历，专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格；
        c) 危险化学品特种作业人员应符合《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》第四条的要求。
        3.4.2  员工不安全行为分类
        危险化学品企业应在危险源辨识的基础上，对识别出的员工不安全行为进行分类。员工不安全行为分类包括：
        a)  操作错误，忽视安全，忽视警告；
        b)  造成安全装置失效；
        c)  使用不安全设备；
        d)  手代替工具操作；
        e)  物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；
        f)  冒险进入危险场所；
        g)  攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；
        h)  在起吊物下作业、停留；
        i)  机器运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；
        j)  有分散注意力行为；
        k)  在必须使用个人防护用具的作业或场合中，忽视其使用；
        l)  不安全装束；
        m)  对易燃、易爆等危险物品处理错误。
        3.4.3  员工岗位规范
        在员工不安全行为识别与梳理的基础上，危险化学品企业应制定员工岗位规范，明确企业主要负责人、分管负责人、各职能部门、各级管理人员、工程技术人员和岗位操作人员的岗位规范，做到全员每个岗位都有明确的岗位规范并与相应的职务、岗位匹配。岗位规范应：