1．机械设备的危害因素

　　机械的危害主要来自运动部件的危害因素、静止的危害因素和其他危害因素。

　　(1)运动部件的危害 这种危害主要来自机器设备的危险部位，包括如下几方面。

　　①旋转的部件，如旋转的轴、凸块和孔、旋转的连接器、芯轴，以及旋转的刀具、夹具、风扇叶、飞轮等；

　　②旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如自动传输皮带和它的传动、轮链条和链轮、齿条和小齿轮等；

　　③相向旋转部件间的咬合处，如齿轮、轧钢机、混合轮等；

　　④往复运动或滑动的危险部位，如锻锤的锤体、压力机械的滑块、剪切机的刀刃、带锯机边缘的齿等；

　　⑤旋转部件与滑动件之间的危险，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机械等。

　　(2)静止的危害因素 静止的切削刀具与刀刃、突出较长的机械部分，毛坯、工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分，以及引起滑跌坠落的工作台平面等。

　　(3)其他危害因素 飞出的刀具、夹具、机械部件，飞出的切屑或工件，运转着的加工件打击或绞轧等。

　　2．预防机械事故的一般措施

　　(1)设备的设计和制造 机器设备生产制造企业，要在设计、制造生产设备时同时设计、制造、安装安全防护装置，达到机器没备本质安全化，不得把问题留给用户。具体要求如下。

　　①对防护装置的要求如下：

　　a. 安装牢固、性能可靠、并有足够的强度和刚度；

　　b．适合机器设备操作条件，不妨碍生产和操作；

　　c．经久耐用，不影响设备调整、修理、润滑和检查等；

　　d．防护装置本身不应给操作者造成危害；

　　e．机器异常时，防护装置具有防止危险的功能；

　　f.自动化防护装置的电气、电子、机械组成部分，要求动作准确，性能稳定并有检验线路性能是否可靠的方法。

　　②机器设备的设计、必须考虑检查和维修的方便性。必要时，应随设备供应专用检查，维修工具或装置。

　　③为防止运行中的机器设备或零部件超过极限位置，应配置可靠的限位装置。

　　④机器设备应设置可靠的制动装置，以保证接近危险时有效地制动。

　　⑤机器设备的气、液传动机构，应设有控制超压、防止泄漏等装置。

　　⑥机器设备在高速运转中容易甩出的部件，应设计防止松脱装置，配置防护罩或防护网等安全装置。

　　⑦机器设备的操作位置高出地面2m以上时，应配置操作台、栏杆、扶手、围板等。

　　⑧机器设备的控制装置应装在使操作者能看到整个设备的操作位置上，在操作台处不能看到所控制设备的全部时，必须在设备的适当位置装设紧急事故开关。

　　⑨各类机器设备都必须在设计中采取防噪声措施，使机器噪声低于国家规定的噪声标准。

　　⑩凡工艺过程中产生粉尘、有害气体或有害蒸气的机器设备，应尽量采用自动加料、自动卸料装置，并必须有吸入、净化和排放装置，以保证工作场所排放的有害物浓度符合《工业企业设计卫生标准》和《工业“三废”排放试行标准》的有关要求。

　　⑩设计机器设备时，应使用安全色，易发生危险的部位，必须有安全标志。安全色和标志应保持颜色鲜明、清晰、持久。

　　⑩机器设备中发生高温、极低温、强辐射线等部位，应有屏护措施。

　　⑩有电器的机器设备都应有良好的接地或接零，以防止触电，同时注意防静电。

　　(2)设备的安装和使用

　　①企业要按照制造厂提供的说明书和技术资料安装机器设备。企业自制的机器设备也要符合《生产设备安全卫生设计总则》的各项要求。

　　②要按照安全卫生“三同时”的原则，在安装机器设备时设置必要的安全防护装置，如防护栏栅，安全操作台等。要与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。

　　③设备主管或有关部门应制定设备操作规程、安全操作规程及设备维护保养制度并贯彻执行。

　　(3)机器设备的保养

　　①日常维护保养 要求操作工人在每班生产中必须做到：班前、班后要认真检查、擦拭机器设备的各个部位；按时、按质加油；使设备经常保持清洁、润滑、良好。班中严格按操作规程使用机器设备，发生故障及时排除，并做好交接班工作。

　　②一级保养 以操作工人为主，维修工人配合，对机器设备进行局部解体和检查；清洗所规定的部位；清洗滤油器、分油器及油管、油孔、油毡、油线等，达到油路畅通、油标醒目；调整设备各部位配合间隙、紧固各部位。

　　③二级保养 以维修工人为主，在操作工人参加下，对设备进行针对性的局部解体检查、修复或更换磨损件，使局部恢复精度；清洗、检查润滑系统，更换陈化油液；检查、修理电器系统、安全装置等。

　　(4)工作场地的环境要求

　　①工作场所的地面要平坦清洁，不应有坑、沟、孔、洞等；不得有水渣、油污，以防绊倒、滑倒。

　　②机床设备的周围，应留有必要的空间、通道，工具、工件要摆放整齐。

　　③工作地点照明，除采用全部混合照明外，还应根据不同操作条件增设照度足够的局部照明装置。照明的布置应避免产生工作现场炫眼。

　　④位于2m以上的工作点，应按高处作业安全要求，提供必要的防护设施和个体防护用品。

　　⑤为了减轻操作工人的疲劳，应尽量避免不正常体位姿势的操作。减少立姿操作，提供高度可调的座位或工作台架，使人体手架摆放自由舒展。

　　3．压力容器爆炸事故预防

　　(1)压力容器爆炸事故的原因 压力容器爆炸事故，是涉及设计、制造、检验和使用等各个环节的复杂技术问题。其主要原因如下。

　　①设计错误、粗制滥造。如选用的材质不符标准要求，满足不了容器运行工艺条件；材质存在超标缺陷；容器的承压部件结构设计不合理，达不到强度要求；制造质量差，尤其是焊接质量差，产品存在超标缺陷；安全装置及附件设计、选型错误，不配套，附件、仪表性能不符合要求。

　　②压力容器在运行中使用管理不当，致使容器因承压能力等原因而发生爆炸，比如，使用中发生超压、超温、超载现象；在由于违章操作，运行中未执行定期检验制度，容器缺陷未能及时发现，表面裂纹扩展为穿透裂纹导致容器破裂发生爆炸；不执行操作规程，频繁升降压，使压力波动过大和悬殊，产生疲劳裂纹；因介质、大气和应力腐蚀产生的腐蚀裂纹而发生爆炸。

　　③容器制成后打压验收或投产前设备试验不当，以及投料错误，容器停止运行物料置换不当发生的爆炸。

　　(2)压力容器爆炸机理及影响因素 压力容器爆炸，可分为物理性爆炸、化学性爆炸及化学性气体爆炸后而引起的物理性爆炸。

　　①物理性爆炸 容器在允许工作压力下发生爆炸，这类事故多因容器粗制滥造，焊缝存在严重质量问题，容器长时间未进行检验维修，容器壁厚因腐蚀而减薄或由各种原因引起裂纹并不断扩展，容器因超压发生爆炸。这类事故多因操作人员违章操作，或因安全泄压装置不全、失灵或失效。

　　②化学性气体(化学反应)爆炸 这类事故指容器内发生不正常化学反应，使容器介质体积剧增或温度剧增，致使压力升高导致容器爆炸。这类事故多是由于误操作使容器内产生异常化学反应，或是工艺流程管道不符合安全要求而发生串料和?昆人了其他可能发生异常化学反应的物料、气体，由于化学反应剧烈而引起灾难性事故。

　　两种以上气体发生的化学反应爆炸，如盛装易燃易爆气体的容器混入空气达到爆炸极限时，也会因静电火花、容器间的撞击等较小的能量触发而发生爆炸。

　　③容器破裂后的二次空间爆炸 这类事故指盛装易燃介质的容器爆炸后，易燃介质与空气混合形成一团爆炸性混合气体，由于气体高速流出产生的静电火花或容器碎片撞击产生的火花提供了火源，在容器爆炸后产生二次空间爆炸，这种爆炸事故形同化学反应爆炸一样，往往是灾难性事故。